отчет по практике газпром трансгаз
3.2. Нагнетатель НЦ-16/76-1.44
Общие сведения (см. Приложение Б)
2) Направление вращения вала СТ против часовой стрелки;
3) тип привода – газотурбинный со свободной турбиной;
Система смазки.
Два аккумулятора емкость каждого 540 л, предназначены для подачи масла в уплотнения при авариях.
Система смазки обеспечивает подачу масла для смазки и охлаждения двух опорных и одного упорного подшипников нагнетателя, а также торционного вала. Масло в систему смазки нагнетателя забирается из бака основным, встроенным в нагнетатель или пусковым насосом и подается по напорной линии в аппараты воздушного охлаждения. Пройдя через аппараты воздушного охлаждения масло, подается на фильтры. Охлажденное и очищенное масло поступает в коллектор смазки нагнетателя. Регулирование давления в коллекторе производится клапанами №1 и №2 за счет частичного сброса масла в бак. №3 установлен на линии подачи масла в охладители и отрегулирован на давление 0,6 МПа. Из коллектора часть масла направляется в систему уплотнения, остальное подается к точкам смазки нагнетателя по линиям к подшипникам и торсионному валу. Слив масла с точек смазки нагнетателя производится в бак.
Система уплотнения.
Система уплотнения предназначена для предотвращения прорыва сжимаемого газа из нагнетателя в контейнер турбоагрегата.
Маслоотводчик предназначен для разделения газомасленой смеси и автоматического удаления масла поступающего из маслогазовой полости нагнетателя в маслобак через дегазатор.
При работе ПМНУ из камеры «масло-газ» нагнетателя масло поступает через штуцер маслоотводчика и заполняет пространство между корпусом и поплавком (640 грамм). Когда подъемная сила превышает вес поплавка, заполняет его. Когда вес поплавка с маслом станет больше подъемной силы, поплавок, а также клапан, загруженный с шайбой, станет опускаться вниз. В этот момент открывается отверстие разгрузочного клапана, и масло проходит в полость направляющей втулки.
Насосы:
Список использованной литературы
1. Козаченко А.Н. Эксплуатация компрессорных станций магистральных
газопроводов. – М.: Нефть и газ, 1999. – 463 с.
Отчет по практике на ООО «Газпром трансгаз Чайковский ЛПУ МГ»
Пример отчета по производственной практике студента 3 курса специальности «Сварщик» Чайковского техникума промышленных технологий и управления.
Содержание
Введение
Глава 1. Характеристика предприятия ООО «Газпром трансгаз Чайковский ЛПУ МГ»
Глава 2. Виды выполненных работ и освоенные профессиональные компетенции
2.1. Технология замены дефектного участка трубы
2.2. Оборудование, инструменты и приспособления применяемы при ремонте трубопровода
2.3. Смена участка трубы газопровода
2.4. Проверка качества ремонта газопровода
Заключение
Список использованных источников
Введение
Практика имеет целью комплексное освоение обучающимися всех видов профессиональной деятельности по профессии среднего профессионального образования 15.01.05 Сварщик (электросварочные и газосварочные работы), формирование общих и профессиональных компетенций, а также приобретение необходимых умений и опыта практической работы по профессии.
Основными задачами производственной практики являются:
С целью овладения видам профессиональной деятельности и соответствующими профессиональными компетенциями:
ПК 2.1. Выполнять газовую сварку средней сложности и сложных узлов, деталей и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей и простых деталей из цветных металлов и сплавов
ПК 2.2 Выполнять ручную дуговую и плазменную сварку средней сложности и сложных деталей аппаратов, узлов, конструкций и трубопроводов из конструкционных углеродистых сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов.
ПК 2.3. Выполнять автоматическую и механизированную сварку с использованием плазмотрона средней сложности и сложных аппаратов, узлов, деталей, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей
ПК 2.4. Выполнять кислородную, воздушно-плазменную резку металлов прямолинейной и сложной конфигурации
ПК 2.5 Читать чертежи средней сложности и сложных сварных металлоконструкций
ПК 2.6 Обеспечивать безопасное выполнение сварочных работ на рабочем месте в соответствии с санитарно-техническими требованиями и требованиями охраны труда.
Обучающийся в ходе освоения производственной практики по ПМ.02 «Сварка и резка деталей из различных сталей, цветных металлов и их сплавов, чугунов во всех пространственных положениях» должен:
иметь практический опыт:
уметь:
С целью овладения видам профессиональной деятельности и соответствующими профессиональными компетенциями:
ПК 3.1 Наплавлять детали и узлы простых и средней сложности конструкций твёрдыми сплавами.
ПК 3.2. Наплавлять сложные детали и узлы сложных инструментов.
ПК 3.3. Наплавлять изношенные простые инструменты, детали из углеродистых и конструкционных сталей.
ПК 3.4. Наплавлять нагретые трубы, дефекты деталей машин, механизмов и конструкций.
ПК 3.5. Выполнять наплавку для устранения дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление.
ПК 3.6. Выполнять наплавку для устранения раковин и трещин в деталях и узлах средней сложности.
Обучающийся в ходе освоения производственной практики по ПМ.03 «Наплавка дефектов деталей и узлов машин, механизмов конструкций и отливок под механическую обработку и пробное давление» должен:
иметь практический опыт:
— наплавления деталей и узлов простых и средней сложности конструкций твердыми сплавами;
— наплавления сложных деталей и узлов сложных инструментов;
— наплавления изношенных простых инструментов, деталей из углеродистых и конструкционных сталей;
— наплавления нагретых баллонов и труб, дефектов деталей машин, механизмов и конструкций;
— выполнения наплавки для устранения дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление;
— выполнения наплавки для устранения раковин и трещин в деталях и узлах средней сложности
уметь:
— выполнять наплавку твердыми сплавами простых деталей;
— выполнять наплавление твердыми сплавами с применением керамических флюсов в защитном газе деталей и узлов средней сложности;
— устранять дефекты в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление наплавкой;
— удалять наплавкой дефекты в узлах, механизмах и отливках различной сложности;
— выполнять наплавление нагретых баллонов и труб;
— наплавлять раковины и трещины в деталях, узлах и отливках различной сложности;
Период практики с 8 сентября по 2 ноября 2017 года, восемь недель в количестве 288 часа.
Глава 1. Характеристика предприятия ООО «Газпром трансгаз Чайковский ЛПУ МГ»
Место прохождения производственной практики.
Глава 2. Виды выполненных работ и освоенные профессиональные компетенции
Во время производственной практики по ПМ 02 и ПМ.03 освоены следующие профессиональные навыки:
— выполнять технологические приемы ручной дуговой, плазменной и газовой сварки, автоматической и полуавтоматической сварки с использованием плазмотрона деталей
— выполнять ручную кислородную, плазменную и газовую прямолинейную и фигурную резку и резку бензорезательными и керосинорезательными аппаратами на переносных, стационарных и плазморезательных машинах деталей разной сложности из различных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке
— устанавливать режимы сварки по заданным параметрам;
— экономно расходовать материалы и электроэнергию, бережно обращаться с инструментами, аппаратурой и оборудованием;
— соблюдать требования безопасности труда и пожарной безопасности;
— читать рабочие чертежи сварных металлоконструкций различной сложности
— выполнять наплавку твердыми сплавами простых деталей;
— устранять дефекты в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление наплавкой;
— удалять наплавкой дефекты в узлах, механизмах и отливках различной сложности;
— наплавлять раковины и трещины в деталях, узлах и отливках различной сложности;
В период производственной практики выполнял различные виды работ:
Еще выполняли резку труб используя автоматическая газокислородная резка орбита
2.1. Технология замены дефектного участка трубы
Описание ремонтируемой конструкции
Катушка — это отрезок новой трубы, который заменяется на место дефектного участка основного газопровода. Вырезка дефектного участка газопровода с варкой новой катушки. Трубопровод — сооружение, состоящее из плотно соединенных между собой труб, деталей трубопроводов, запорно-регулирующей аппаратуры, контрольно-измерительных приборов, средств автоматики, опор и подвесок, крепежных деталей, прокладок, материалов и деталей тепловой и противокоррозионной изоляции и предназначенное для транспортировки жидких и твердых нефтепродуктов. К технологическим относятся находящиеся в пределах нефтебазы трубопроводы, по которым транспортируют различные вещества, в том числе сырье, полуфабрикаты, промежуточные и конечные продукты, отходы производства, необходимые для ведения технологического процесса или эксплуатации оборудования. Условия изготовления и монтажа технологических трубопроводов определяются: разветвленной сетью большой протяженности и различием конфигурации обвязки технологического оборудования; разнообразием применяемых материалов, типов труб, их диаметров и толщин стенок; характером и степенью агрессивности транспортируемых веществ и окружающей среды; различием способов прокладки /в траншеях, без траншей, каналах, тоннелях, на стойках, двух- и многоярусных эстакадах на технологическом оборудовании, а также на разных высотах и часто в условиях, неудобных для производства работ/; количеством разъемных и неразъемных соединений, деталей трубопроводов, арматуры, компенсаторов, контрольно-измерительных приборов и опорных конструкций. Для того, чтобы смонтировать 1 т стальных технологических трубопроводов, необходимо помимо труб израсходовать в среднем различных деталей и арматуры в количестве до 22% его массы. Магистральный газопровод — трубопровод, предназначенный для транспортирования природного газа из районов добычи к пунктам потребления. Основное средство передачи газа на значительные расстояния. Магистральный газопровод — один из основных элементов газотранспортной системы и главное составное звено Единой системы газоснабжения России. Сооружается из стальных труб диаметром 720–1420 мм на рабочее давление 5,4–7,5 МПа с пропускной способностью до 30–35 млрд. куб. м газа в год. Прокладка магистральных газопроводов бывает: подземная (на глубину 0,8–0,1 м до верхней образующей трубы); надземная — на опорах; наземная — в насыпных дамбах. Для транспортирования газа с морских газовых промыслов на берег сооружаются подводные магистральные газопроводы.
Материалы, применяемые при смене дефектного участка трубы
Новый участок трубы, который заменяется на место дефектного должен соответствовать химическому составу и параметрам.
диаметр газопровода, мм: 1420 толщина стенки газопровода, мм: 15,7; максимальное проектное рабочее давление – 7,4 МПа; категория участка газопровода — II Длина катушки 2 метра Марка: 14ХГС
Классификация: Сталь конструкционная низколегированная для сварных конструкций
Сварочные материалы, используемые при сварке участка трубы:
Для сварки корня шва применяем электроды: LB52U
Э50А – тип электрода
LB-52U- марка электрода
Ø 3мм – диаметр электрода
Л- для легированных и конструкционных сталей
С – со средним покрытием
Б – покрытие основное
1 – применяется во всех пространственных положениях
0 – постоянный ток обратной полярности
Для сварки заполняющих и облицовочного шва применяем электроды:
Э50А ОК 53.70 Ø 4 УД
Э50А – тип электрода
ОК 53.70 – марка электрода
Ø 4мм – диаметр электрода
Д – толстая обмазка
Б –основное покрытие
1-применяется во всех пространственных положениях
0 –постоянный ток обратной полярности
2.2. Оборудование, инструменты и приспособления применяемы при ремонте трубопровода
Аппарат ДС 250.33 — мощный 250-амперный инверторный источник с микропроцессорным управлением для сварки покрытыми электродами до 5мм — признанный лидер в своем классе.
Обеспечивает плавное регулирование сварочного тока в диапазоне от 25 до 250 А. Точность задания тока — до 1А, контролируется цифровым индикатором.
Имеет цифровую индикацию параметров сварки — Тока сварки (А) и Степени «форсирования дуги» (в относительных единицах).
Выполнен в «безопасном варианте», что означает пониженное напряжение холостого хода — 12 В.Снабжен системой «горячего старта», обеспечивающей легкое возбуждение сварочной дуги.
Снабжен устройством «антистик», защищающим от прилипания электрода;
Имеет возможность регулировки «форсирования» сварочной дуги, которое определяет поведение сварочного тока в момент уменьшения и далее замыкания дугового промежутка (ис.1). Уменьшение «форсирования» снижает разбрызгивание металла, а увеличение «форсирования» уменьшает вероятность залипания электрода, увеличивает проплавление и давление дуги.
Позволяет выбирать наклон вольтамперной характеристики 0.4В/А или 1.25В/А, управляя переносом металла, в зависимости от конкретных условий сварки и типа электрода, что особенно важно при сварке целлюлозными электродами (ис.2).
Предусмотрено автоматическое отключение при перегреве, пониженном напряжении и отсутствии одной из фаз питающего напряжения.
Имеет высокое выходное напряжение, что позволяет вести сварку на кабелях до 25м.
Идеально подходит для питания от автономного генератора, за счет встроенного входного фильтра, улучшающего электромагнитную совместимость источника с питающей сетью.
ДС 250.33 аттестован отраслевым центром ОАО Газпром — ВНИИГАЗ и рекомендован для «…эксплуатации на объектах ОАО «Газпром» в закрытых помещениях стационарного типа и передвижных установках типа КУНГ…».
ДС 250.33 аттестован экспертным центром системы лицензирования Гостехнадзора РФ — АО ВНИИСТ и «…удовлетворяет требованиям, предъявляемым к специализированным источникам тока, используемым для сварки нефтегазопроводов.…»
Источник может поставляться с Блоком импульсного режима (Исполнение 01). В этом случае цифровой индикатор отображает выставляемое значение тока паузы (А), времени протекания тока импульса и времени протекания тока паузы (Сек). Наличие импульсного режима работы облегчает ведение сварки в различных пространственных положениях, сварку деталей малой толщины и снижает требования к квалификации сварщика, например, при сварке вертикальных и потолочных швов. Управление тепловой мощностью дуги позволяет в широких пределах регулировать глубину проплавления и скорость кристаллизации металла шва при сварке труб и металлоконструкций в любом пространственном положении. Во время импульса тока мощность дуги нарастает, соответственно увеличивается количество расплавленного электродного и основного металлов. Снижение мощности дуги во время паузы способствует ускоренной кристаллизации жидкого металла сварочной ванны с одновременным снижением количества основного и электродного металлов. Используя импульсный режим можно обеспечить требуемую проплавляющую способность дуги без опасности прожогов и получить большее количество наплавленного металла в единицу времени. При этом упрощается технология однопроходной сварки и выполнение корневых проходов при многослойной сварке труб и металлоконструкций без подкладок даже при больших, чем при обычной сварки, допусках на сборку, повышается эффективность процесса сварки и улучшается формирование швов. Швы получаются с плавными очертаниями и мелкой чешуйчатостью, соответствующей выбранному режиму пульсации дуги.
Сотни аппаратов ДС 250.33 работают на стройках, нефте- и газопроводах, в аварийных службах. Источники используется в составе передвижных ремонтных мастерских на базе а/м КАМАЗ, УРАЛ, тракторов ДТ-75, ТТ-4М и ТДТ-55А. При этом ДС 250.33 комплектуется амортизаторами.
Позволяет плавно регулировать наклон вольтамперной характеристики от 0.4В/А до 1.25В/А, управляя переносом металла, в зависимости от конкретных условий сварки и типа электрода, что особенно важно при сварке целлюлозными электродами.
Предусмотрено автоматическое отключение источника при перегреве, пониженном напряжении и отсутствии одной из фаз питающего напряжения.
Рабочий диапазон температур от — 40 до + 40С и поддержание заданного тока вне зависимости от колебаний напряжения сети.
Пульт ДУ для дистанционного управления сварочным током.
Имеет высокое выходное напряжение, что позволяет вести сварку используя кабели суммарной длиной до 100м.
Технические характеристики ДС 250.33
Потребляемая мощность, кВА, не более 15
Сварочный ток (плавнорегулируемый), А 25-250
Номинальный режим работы ПН, % 70
Максимальный ток при ПН=100%, А 200
Габаритные размеры, мм 505х225х435
Специально адаптирован для питания от автономного генератора, за счет встроенного входного фильтра, улучшающего электромагнитную совместимость источника с питающей сетью. Имеет встроенный двойной защитный фильтр от помех и скачков U в сети.
Источник может поставляться с Блоком импульсного режима (Исполнение 01). В этом случае цифровой индикатор отображает выставляемое значение тока паузы (А), времени протекания тока импульса и времени протекания тока паузы (Сек). Наличие импульсного режима работы облегчает ведение сварки в различных пространственных положениях, сварку деталей малой толщины и снижает требования к квалификации сварщика, например, при сварке вертикальных и потолочных швов. Управление тепловой мощностью дуги позволяет в широких пределах регулировать глубину проплавления и скорость кристаллизации металла шва при сварке труб и металлоконструкций. Во время импульса тока мощность дуги нарастает, соответственно увеличивается количество расплавленного электродного и основного металлов. Снижение мощности дуги во время паузы способствует ускоренной кристаллизации жидкого металла сварочной ванны с одно-временным снижением количества основного и электродного металлов. Используя импульсный режим можно обеспечить требуемую проплавляющую способность дуги без опасности прожогов и получить большее количество наплавленного металла в единицу времени. При этом упрощается технология однопроходной сварки и выполнение корневых проходов при многослойной сварке труб и металлоконструкций без подкладок даже при больших, чем при обычной сварки, допусках на сборку, повышается эффективность процесса сварки и улучшается формирование швов. Швы получаются с плавными очертаниями и мелкой чешуйчатостью, соответствующей выбранному режиму пульсации дуги.
Для проведения работ по сварке намагниченных труб источник может поставляться с Блоком компенсации магнитного потока (Исполнение 02). В этом случае он может работать в составе комплекта для компенсации магнитного потока. Комплект обеспечивает снижение напряженности магнитного поля в стыке до значения не более 20 Гауссов.
ДC 250.33 аттестован отраслевым центром ОАО Газпром — ВНИИГАЗ и рекомендован для «:эксплуатации на объектах ОАО «Газпром» в закрытых помещениях стационарного типа и передвижных установках типа КУНГ:».
ДC 250.33 аттестован экспертным центром системы лицензирования Гостехнадзора РФ — АО ВНИИСТ и «…удовлетворяет требованиям, предъявляемым к специализированным источникам тока, используемым для сварки нефтегазопроводов…»
ДC 250.33 имеет свидетельство о первичной аттестации НАКС и заводскую гарантию 3 года.
Дополнительно поставляется — коммутатор полярности КП250, который служит для оперативного изменения полярности сварочного тока источника ДС250.33 без переключения сварочных кабелей. Применяется, в частности, для изменения полярности при сварке целлюлозными электродами корневого и заполняющих проходов.
2.3. Смена участка трубы газопровода
Демонтаж дефектных участков газопровода
До начала выполнения работ по разметки линии реза поверхность трубы очистить от грунта (наледи, снега), ржавчины на расстояние 0,5-1,0 м от линии реза.
Удалить старое изоляционное покрытие на ширину необходимую для установки машинки для резки труб — 0,2 м в каждую сторону от границ предполагаемой линии реза.
Провести зачистку поверхности трубы до металлического блеска по всему периметру реза на ширину 0,1м в каждую сторону.
Допускается очистка поверхности трубы пескоструйной обработкой или шлифовальной машинкой с набором абразивных кругов и дисковых проволочных щеток.
На поверхности трубы не должно быть следов праймера, окалины, ржавчины, следов масла.
До начала выполнения работ по разметке линии реза торцов труб участка ремонтируемого газопровода должны быть выполнены работы по разметке, резке, подготовке под сварку торцов катушки.
Выполнить разметку линий реза каждого торца катушки с применением гибкого прямолинейного шаблона (например, из рулонной ламинированной бумаги), обеспечивающего перпендикулярность наносимой линии к оси катушки.
Выполнить резы на катушке газорезательной машиной или ручным резаком с необходимым скосом кромок, произвести зачистку и притупление кромок механическим способом.
Произвести зачистку и обработку кромки отрезанного торца трубы механически способом, при этом геометрические параметры разделки кромки торца трубы должны соответствовать требованиям.
Геометрические параметры разделки кромок торцов труб для ручной дуговой сварки покрытыми электродами после разделительной резки и механической обработки.
Вырезанный дефектный участок, используя стропа синтетические или мягкие текстильные полотенца, кран трубоукладчик поднять на бровку траншеи для последующей вывозки с места производства работ.
Подъем и укладку демонтированного участка следует осуществлять плавно, без рывков и резких колебаний.
Подготовка торцов труб под монтаж катушки и сварку стыков
После вырезки дефектного участка трубы с повреждениями, с целью выявления возможных расслоений, необходимо выполнить ультразвуковой контроль всего периметра участка трубы на ширине не менее 40 мм от резаного торца. При наличии расслоений торец трубы должен быть отрезан на расстояние не менее 300 мм и произведен повторный ультразвуковой контроль в аналогичном порядке.
Резаные торцы труб обработать шлифмашинками до требуемой разделки (согласно технологической карты на сварку), при этом, в случае обработки торцев труб станком подготовки кромок, металл резаных торцов должен быть предварительно со шлифован механической обработкой шлифмашинками на глубину от 0,5 до 1,0 мм, а внутреннее усиление заводского шва должно быть со шлифовано «заподлицо» с внутренней поверхностью трубы.
В случае несоответствия заводской разделки кромок труб требованиям технологии сварки методом МПС, обработку (переточку) кромок под сварку необходимо производить механическим способом с применением станков подготовки кромок.
Не допускаются на наружной и внутренней поверхности концов труб на расстоянии менее 40 мм от торцов трещины, закаты, расслоения.
Сборочно-сварочные работы при монтаже катушки, трубы
Произвести предварительный подогрев
произвести предварительный подогрев свариваемых кромок и выполнить сварку корневого слоя шва. Сварку выполняют четыре сварщика, после сварки швов необходимо зачистить шлифовальной машиной. Заполняющие и облицовочный шов свариваем точно так же как и коренной. Последующий слой сварки должен быть смещен от нижней точки окружности трубы на 50-60 мм, и так каждый последующий слой относительно начальной точки сварки предыдущего. В процессе сварки должно быть исключено попадание масла, влаги и др. загрязнений в разделку и зазоры соединений.
Порядок наложения коренного шва вертикальных неповоротных стыков труб.
Каждый стык должен иметь клеймо сварщика или бригады сварщиков, выполняющих сварку.
Клейма наносятся на расстояние 100-150 мм от стыка в верхней полуокружности трубы несмываемой краской.
2.4. Проверка качества ремонта газопровода
Ультразвуковой контроль можно осуществлять сразу после сварочных работ и остывания металла в области перемещения преобразователя менее 60 градусов. Для создания оптимальных условий деятельности дефектоскописта, предоставляющих контролю надежность и достоверность, который должен выполняться при температуре не менее 5 градусов.
Ультразвуковую дефектоскопию можно сочетать с визуальными методами для контролирования сварных швов, если требуется:
Ультразвуковые волны могут проникать на большую глубину в материальные среды, отражаясь и преломляясь в момент попадания на границу обоих материалов с разной проницаемостью звука. Такую способность ультразвука применяют в ходе ультразвуковой дефектоскопии сварных швов.
Для выявления в сварных швах небольших дефектов необходимо применять коротковолновые ультразвуковые колебания, потому что волна с большей длиной, чем величина дефекта, его обнаружить не может. Имеются эхо-импульсный (способ отраженных колебаний) и теневой методы ультразвуковой дефектоскопии. При выявлении дефекта в сварном шве, экран дефектоскопа отображает импульс. Глубина залегания дефекта устанавливается благодаря глубиномерам.
Все дефекты записываются на диаграммную ленту и регистрируются краскоотметчиком на шве контроля. Работа краскоотметчика дублируется с помощью световой сигнализации. Его использование повышает производительность и надежность ультразвукового контроля швов сварки
Заключение
Программа практики выполнена в полном объеме в количестве 288 часов. Профессиональные компетенции освоены.
Список использованных источников