отчет по практике изомеризация

Изомеризация

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

ИРКУТСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Институт металлургии и химической технологии им. С.Б. Леонова

Кафедра химической технологии

РЕФЕРАТ по дисциплине

Технология переработки нефти и газа

Выполнил студент группы ОХПм-15 Е.М. Городнянская

Проверил О.В. Белозерова

Размещено на http://www.allbest.ru/

Основные параметры процесса

Технология процесса изомеризации

Список использованных источников

изомеризация велер углеводород катализатор

Исторически одним из первых принципиально важных примеров изомеризации было превращение неорганического вещества цианата аммония в органическое соединение мочевину, открытое в 1828 году немецким химиком Ф. Вёлером:

Эти превращения происходят при переработке нефтепродуктов и приводят, в частности, к получению бензинов с высоким октановым число [2].

Размещено на http://www.allbest.ru/

Переработка нефтяных продуктов (пиролиз, крекинг) обычно сопровождается изомеризацией линейных углеводородов в соединения с разветвленной цепью, которые имеют более высокое октановое число. Из продукта изомеризации хлорированного бутена получают бензостойкий каучук хлоропрен:

Перегруппировку Бекмана применяют для промышленного синтеза капролактама, из которого получают поликапролактам (капрон):

Бензидиновую перегруппировку используют для получения соединений, применяемых в производстве азокрасителей.

Реакция Арбузова позволяет получать соединения со связью С-Р, на основе которых производят пестициды [1]:

Реакции изомеризации углеводородов в присутствии кислотных катализаторов протекают по карбоний-ионному механизму. Рассмотрим изомеризацию н-бутана. Для инициирования реакции достаточно присутствия в сырье следов олефинов. Протон катализатора образует с олефином карбоний-ион:

Карбоний-ион вступает во взаимодействие с молекулой н-бутана, в результате чего происходит образование нового карбоний-иона из н-бутана:

Этот карбоний-ион далее превращается в устойчивый третичный карбоний-ион:

Третичный карбоний-ион может образовываться и через стадию промежуточного циклического углеводорода:

Образовавшийся тем или другим путем третичный карбоний-ион продолжает цепную реакцию с новыми молекулами н-бутана; при этом получается изобутан:

В настоящее время разработано три типа промышленных процессов изомеризации:

— высокотемпературная изомеризация (360-440 °С) на алюмоплатиновых фторированных катализаторах;

— среднетемпературная изомеризация (250-300 °С) на цеолитных катализаторах;

Катализаторы изомеризации можно разделить на пять основных групп:

2. сульфид вольфрама;

3. бифункциональные катализаторы;

4. синтетические цеолиты с благородными металлами (включая добавки редкоземельных металлов);

Сульфид вольфрама из сульфидных катализаторов оказался наиболее активным и избирательным при умеренных температурах реакции (около 400 °С). Для обеспечения стабильной работы катализатора в системе необходимо поддерживать давление не ниже 40 ат. Применение водорода, несмотря на то что он тормозит реакцию изомеризации на сульфиде вольфрама, необходимо, так как он препятствует закоксовыванию катализатора.

Основные параметры процесса

Влияние олефинов на изомеризацию

Присутствие следов олефинов необходимо для протекания изомеризации. К этому открытию пришли Пайнс и Уекке в результате обширных исследований в области изомеризации парафиновых углеводородов. В таблице1 приведены закономерности, наблюдавшиеся в случае изомеризации н-бутана при 100 0 С и продолжительности реакции 12 часов. Без добавки олефина никакой реакции не происходило [3].

Состав продуктов реакции, % мол.

Содержание бутенов в н-бутене, % мол.

Пентаны и высшие углеводороды

Изобутан во фракции С₄

С повышением температуры интенсивность изомеризации возрастает, но до определенного предела. Дальнейшее повышение температуры приводит к усилению реакций гидрокрекинга с образованием легких углеводородов. Гидрокрекинг сопровождается увеличением расхода водорода; в продуктах реакции содержатся преимущественно компоненты нормального строения. С повышением температуры изомеризации н-пентана от 350 до 375°С выход изопентана возрастает более чем в 1,5 раза. Однако дальнейшее повышение температуры-до 400°С приводит к возрастанию реакций гидрокрекинга и снижению выхода изопентана.

Влияние серы, воды и ароматических углеводородов. Лишь в редких случаях прямогонные пентан-гексановые фракции направляют на изомеризацию без предварительного обессеривания. Из некоторых видов сырья серу можно удалять относительно дешевыми способами, например щелочной или адсорбционной очисткой на молекулярных ситах. Вода, как и сера, является каталитическим ядом, поэтому в технологических схемах и на промышленных установках предусматривают осушку сырья перед изомеризацией. Если в сырье содержатся ароматические углеводороды (в частности, бензол), их можно предварительно выделить одним из имеющихся методов. Однако это не обязательно, так как при изомеризации они гидрируются с образованием циклогексана.

Актуальность установок изомеризации легких бензиновых фракций

Процесс изомеризации является одним из самых рентабельных способов получения высокооктановых компонентов бензинов с улучшенными экологическими свойствами. Актуальность установок изомеризации также возросла с введением новых сверхжестких ограничений на экологические свойства автомобильных бензинов, включая ограничение по фракционному составу, содержанию ароматических соединений и бензола. Установки изомеризации позволяют получить топливо с характеристиками, отвечающими жестким стандартам ЕВРО-4 и ЕВРО-5. Интенсивное наращивание мощностей процесса изомеризации осуществляется за счет реконструкции существующих и строительства новых установок. Одновременно проводятся модернизация и интенсификация действующих установок изомеризации под процессы с рециркуляцией непревращенных нормальных парафинов. Сырьём изомеризации являются легкие бензиновые фракции с концом кипения от 62 °С до 85 °C. Повышение октанового числа достигается за счёт увеличения доли изопарафинов. Процесс осуществляется, как правило, в одном или двух реакторах при температуре, в зависимости от применяемой технологии, от 110 до 380 °C и давлении до 35 атм [4].

Технология процесса изомеризации

Технологическая схема установки изомеризации представлена на рис.1.

Конденсация и охлаждение верхних продуктов ректификационных колонн осуществляется в воздушных конденсаторах-холодильниках; теплота в нижнюю часть колонн подводится через кипятильники, обогреваемые паром.

Пентановая фракция, поступающая на блок изомеризации, забирается насосом 29 и подается на смешение с водородсодержащим газом. Смесь сырья и водородсодержащего газа нагревается в теплообменнике 30 и печи 31 до температуры реакции и поступает в реактор 32, где в присутствии алюмоплатинового катализатора происходит реакция изомеризации.

Газо-продуктовая смесь, выходящая из реактора, охлаждается в теплообменниках и холодильниках, после чего направляется на разделение в продуктовый сепаратор 35. Из 35 выходит циркулирующий водородсодержащий газ, который смешивается со свежим водородсодержащим газом, подвергается осушке цеолитами в адсорбере 46 и подается во всасывающую линию циркуляционного компрессора 47. Сжатый водородсодержащий газ смешивается с сырьем.

Рис. 1 Технологическая схема процесса изомеризации

Размещено на http://www.allbest.ru/

Список использованных источников

1. Реакции и методы исследования органических соединений. М., 1954.

2. Олехнович Л.П. Многообразие строения и форм молекул органических соединений. Соросовский Образовательный Журнал. 1997, № 2.

3. Энциклопедический словарь юного химика/Сост. В. А. Крицман, В. В. Станцо. 2-е изд., испр. М.: Педагогика, 1990. 320 с.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

курсовая работа [638,8 K], добавлен 26.09.2013

Описание процесса изомеризации. Гидрирование олефиновых углеводородов. Разрыв колец у нафтеновых углеводородов и их изомеризация. Гидрокрекинг парафиновых углеводородов. Яды, которые вызывают отравление катализатора. Тепловые эффекты химический реакций.

дипломная работа [266,4 K], добавлен 25.04.2015

Разработка проекта функциональной схемы автоматизации узла изомеризации пентана в изопентан. Характеристика технологического процесса повышения октанового числа природного бензина и нафтенов: выбор параметров контроля, регулирования, блокировки и защиты.

курсовая работа [421,8 K], добавлен 05.04.2011

Проблемы переработки нефти. Организационная структура нефтепереработки в России. Региональное распределение нефтеперерабатывающих предприятий. Задачи в области создания катализаторов (крекинга, риформинга, гидропереработки, изомеризации, алкилирования).

учебное пособие [1,6 M], добавлен 14.12.2012

Научная деятельность исследуемого предприятия. Схема установки для измерения каталитической активности в реакции изомеризации н-гексана. Влияние природы металлической компоненты в катализаторе на активность в реакции гидроизомеризации н-гексана.

отчет по практике [260,0 K], добавлен 25.11.2014

Источник

Привет студент

ОТЧЕТ ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ на АО «Сызранский НПЗ»

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Российский Химико-Технологический Университет им. Д.И.Менделеева

Факультет нефтегазохимии и полимерных материалов

Кафедра химической технологии
углеродных материалов

Профиль «Химическая технология природных энергоносителей и углеродных материалов»

ОТЧЕТ ПО ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ
на АО «Сызранский НПЗ»

Заведующий кафедрой, д.х.н., проф.:

Руководитель практики, к.х.н., доц.:

от ОАО «Сызранский НПЗ »

В марте 1939 года принято решение о создании нефтеперегонного завода в Сызрани мощностью 1млн. тонн в год. К лету 1941 года успели заложить фундамент установок термического крекинга и смонтировать несколько металлических резервуаров для хранения готовой продукции, построить здания пожарного депо, проходной, первый этаж лаборатории. На 1942 год в план завода были включены: обессоливающая установка, дизельная электростанция, водяной блок оборотной воды с насосной и градирней, вторая нитка водорода с Волги, монтаж 7 котлов в парокотельной. В октябре 1942 года СНПЗ полностью перешел на работу с местной нефтью. СНПЗ отправил на фронт не один десяток эшелонов топлива. В военные годы перед руководством СНПЗ стояла задача не только обеспечить производство продукции, но и не допустить небрежности сотрудников. Постоянно росли производственные показатели, среднемесячная выработка бензина в 1942 году – 7444т., в 1943 – 8174т., в 1945 – 9266т., постепенно увеличивался отбор светлых нефтепродуктов, росли объемы выработки мазута, пиролизного сырья. В 1946 году начался новый виток в истории СНПЗ: становление мощного производства, создание новой инфраструктуры, внедрение новых технологических процессов, развитие социальной сферы.

Очередной задачей СНПЗ стало сооружение установки по обессоливанию и обезвоживанию нефти, поэтому в 1944 году была приобретена электрообезвоживающая установка «Петрено» (США), а в 1946 году ЭЛОУ-1 была введена в эксплуатацию. В следствие этого улучшилась работа термического крекинга и шестикубовой батареи, прекратились аварийные остановки из-за коррозии оборудования. Также в 1946г. Принято решение о строительстве АВТ-1 с производительностью 600тыс. тонн сырья в год. Помимо АВТ-1 в ее комплекс входит еще одна обессоливающая, битумная и этилосмесительная установки, наливная эстакада, резервуары для сырья и товарной продукции. В 1947 году в линейке продукции СНПЗ появляется новинка- тракторный керосин в промышленном масштабе с высоким октановым числом. В 1950 году была запущена ЭЛОУ-2, а до этого установка ЭЛОУ-1 выполняла работу «за двоих», т.к. в ней сочетались электрообессоливание с термохимическим методом. Также в 1950 году заработала этилосмесительная установка для повышения качества производства низкооктанового бензина. После ввода АВТ-1 сосредоточились на строительстве специальных мощностей по производству битума методом периодического окисления, производительность установки – 110 тыс. тонн в год готовой продукции. В 1953 году СНПЗ открывает очередную намеченную установку – топливную АВТ-2. Возможности предприятия по первичной переработке нефти возрастают еще на 600 тыс. тонн.

В том же году должна быть введена абсорбционно-газофракционирующая установка и начато строительство еще одной АВТ и ЭЛОУ. Оборудование частично закуплено, но не все проектные решения готовы и возникают перебои с финансированием. В 1958 году была запущена АГФУ мощностью 110 тыс. тонн в год. С вводом ее в эксплуатацию решили проблему утилизации излишков прямогонного газа, который образовывался в процессе работы нескольких АВТ на полную мощность. Теперь газ, вместо сжигания на факелах, направлялся на АГФУ, где его компримировали и вовлекали в процесс для получения в сжиженном виде. Следовательно, наблюдались экологический эффект, польза для жителей, химических предприятий. В ноябре этого же года принята в эксплуатацию АВТ-3 с производительностью с 1 млн. тонн нефти в год, вводят в эксплуатацию ЭЛОУ-4,5,а также ТК-3 с производительностью 350тыс. тонн в год. В конце 50-х было насчитано 30 новых установок, объекты заводского хозяйства, соцкультбыта и в перспективе – мощнейшее современное предприятие с объемом переработки до 12 млн. тонн в год. В 1960-е годы на СНПЗ освоена целая группа новых для предприятия вторичных процессов: каталитическое крекирование, компримирование, абсорбция и фракционирование газа, сернокислотное алкилирование, каталитическое риформирование бензиновых фракций и многое другое. СНПЗ стал третьим после Рязани и Новокуйбышевска.

Одновременно с каталитическим риформингом возводили объект вторичной переработки – установку для получения ароматических у/в с tкип=62-105‘С(БТК) для налаживания собственного производства. В первой половине 1960-х продолжают развиваться сразу несколько технологий переработки у/в газов. Новые объекты строят и вводят в эксплуатацию практически один за другим. В 1962 году действует установка компрессии, абсорбции, стабилизации (КАС), в 1963 – ГФУ, установка сероочистки. С их пуском повышается выработка сжиженных газов, достигается более полная утилизация у/в газов. В 1964 году заработала установка сернокислотного алкилирования, было принято решение о строительстве цеха по производству сажи. Впоследствии цех по производству сажи был выделен в самостоятельную организацию – Сызранский сажевый завод.

Год от года совершенствовалась и заводская лаборатория: ее возможности должны были соответствовать уровню процессов и помогать оперативно решать задачи, направленные на повышение качества. Во второй половине 1960-х на СНПЗ приступили к совершенствованию производства дизельного топлива. В 1967 году завод получил ЭЛОУ-АВТ-5 мощностью 2 млн. тонн в год сырья. Она на 30 лет стала основной мощностью по первичной переработке нефти и работает по сей день. Многочисленные реконструкции позволили ей оставаться актуальной и подстраховывать ЭЛОУ-АВТ-6.

В 1970-м на СНПЗ появляются установка компрессии газов прямой гонки и долгожданная «Водородка», а в 1971-м реконструируют битумную установку, внедряя на ней схему непрерывного окисления гудрона. Главными идеями в 1971-1986 годах этого времени, определявшими направление развития СНПЗ, стали повышение качества продукции, интенсификация действующих мощностей и их техническое совершенствование, внедрение прогрессивных методик управления производством. В начале 1970х расширяется сотрудничество исследовательского отдела ЦЗЛ и технолого СНПЗ с передовыми НИИ страны, и эта совместная работа приводит к быстрому и заметному прогрессу. В это же время на СНПЗ проводятся работы по повышению четкости ректификации на установках прямой перегонки. Задача была выполнена и дала положительные результаты, отбор светлых фракций вырос на 2-3%. Также в эти годы завод продолжил активную политику в сфере защиты окружающей среды. Водозаборы на Волге оборудовали рыбозащитными сооружениями, смонтировали установку для флотации сточных вод. В 1981-м на СНПЗ была построена установка расщепления отработанной серной кислоты – еще один вклад в экологическую безопасность производства. «Карбамидка» стала последним техническим объектом, построенным на СНПЗ в 1980-е. В феврале 1986 года отгружена первая партия нормальных парафинов, произведенных на новой установке карбамидной депарафинизации дизельного топлива.

В начале 1990-х в плане реконструкции действующих установок сделано не мало. Переоборудован реакторно-регенераторный блок каталитического крекинга и узел ввода сырья и катализатора, дооборудован реактор. В начале 1990-х годов на заводе закрыты загрязняющие окружающую среду и экономически малоэффективные процессы алкилирования и карбамидка. В 1993-м введена в строй азотная установка «Монсанто». В 1995-м были введены в эксплуатацию природоохранные комплексы, они понизили воздействие производства на окружающую среду. В 1998-м началась масштабная реконструкция битумного производства. В апреле 2001 года работе ЭЛОУ-АВТ-6 дан официальный старт. Ввод новой установки в эксплуатацию означал очень многое: появление более совершенных технологий, положительно влияющих на качество продукции и состояние окружающей среды. По итогам 2001 года СНПЗ был признан победителем областного конкурса «Эколидер» в номинации «Крупное предприятие».

Установка ЭЛОУ-АВТ относится к категории пожаро-взрывоопасных в виду наличия в процессе пожароопасных и взрывоопасных продуктов: углеводородного газа, бензина, керосиновой и дизельной фракций, мазута и других нефтепродуктов.

В процессе работы установки образуются вредные вещества: сероводород, углеводороды способные при выделении через неплотные соединения создать опасные для здоровья концентрации.

Наличие высоких температур нефтепродуктов на выходе из печей, высоких давлений и температур в аппаратах повышает опасность самовоспламенения или взрыва при утечке газов и жидкости продуктов.

Наиболее опасными местами на установке являются: блок колонн, блок печей, насосные, блок ЭЛОУ.

Безопасная работа на установке требует выполнения следующих основных положений:

а) произвести наружный осмотр с обстукиванием для того, чтобы обнаружить участок замороженного трубопровода и убедиться в целости трубопровода;

б) замороженный участок отключить, после чего принять меры. Отогревание производить только водяным паром со стороны, где есть возможность дренировать конденсат.

Технологическое оборудование, средства контроля, управления, сигнализации, связи и противоаварийной защиты (ПАЗ) должен подвергаться внешнему осмотру со следующей периодичностью:

— технологическое оборудование, трубопроводная арматура, электрооборудование, средства защиты, технологические трубопроводы – перед началом каждой смены и в течение смены не реже чем через каждые 2 часа операторами, машинистом, старшим по смене;

Отклонение от нормальной эксплуатации установки, сопровождающиеся нарушением герметичности аппаратуры и трубопроводов, большой загазованностью территории, отсутствие энергоресурсов и другие случаи, ведущие к загоранию, взрыву и выводу из строя основного оборудования, обязательно требуют аварийной остановки установки.

При любом аварийном случае старший по смене обязан немедленно поставить в известность администрацию цеха, диспетчера завода и взаимосвязанные установки. При загорании, загазованности и других аварийных случаях, когда создается опасность пожара, взрыва немедленно сообщить в пожарную часть, в газоспасательную службу и медпункт.

Обслуживающий персонал установки должен точно знать порядок проведения работ на каждом месте, все действия персонала должны проводиться только с разрешения и по указанию старшего по смене, а по прибытию администрации цеха, под ее руководством.

Необходимость и последовательность отключения аппаратов и трубопроводов, освобождения аппаратуры от продукта определяется старшим по смене (до прибытия руководства установки, цеха) в зависимости от возможности создания аварийного положения на других участках.

Порядок аварийной остановки

Установка может быть остановлена в зависимости от аварийной ситуации полностью или поблочно.

При аварийной ситуации всей установки необходимо:

Для обеспечения пожарной безопасности предусмотрена установка тепловых и дымовых извещателей.

Для тушения пожара на установке предусмотрена система пожаротушения. Охлаждение наружной установки осуществляется лафетными стволами.

Размещение лафетных стволов выполнено из условий орошения оборудования одной компактной струей. Лафетные стволы стационарно подключены к системе пожарного водопровода установки.

Кроме того, для пожаротушения оборудования, зданий и сооружений возможно использование передвижной пожарной техники с подключением к пожарным гидрантам, установленным на кольцевой сети противопожарного трубопровода.

Для тушения малых очагов возгорания предусмотрены первичные средства пожаротушения. Для размещения первичных средств пожаротушения, не механизированого инвентаря оборудованы пожарные щиты.

Процессы, происходящие на установке являются взрывопожароопасными. Продуктами, определяющими взрывопожароопасность установки являются пары углеводородных газов и нефтепродуктов, которые в смеси с кислородом воздуха образуют смеси, взрывающиеся при наличии огня или искры.

В зонах возможного выделения взрывоопасных газов и паров на наружных установках и в помещениях предусмотрена установка датчиков сигнализаторов довзрывных концентраций в местах где возможно выделение вредных веществ – датчиков анализаторов предельно- допустимых концентраций. Отбор проб производится в специально оборудованных местах.

При эксплуатации установки должны быть включены все средства блокировки и сигнализации. Эксплуатация установки при неисправных или отключенных средствах блокировок и сигнализаций запрещается.

Во время эксплуатации установки должен быть установлен контроль за герметичностью системы. Хотя процесс протекает в герметизированной аппаратуре, имеется ряд мест (фланцевые и резьбовые соединения на трубопроводах, торцевые и сальниковые уплотнения на насосах и др.), где герметичность в процессе работы может нарушиться и создать реальную опасность. Обнаруженные пропуски газов и нефтепродуктов нужно немедленно устранить.

Во время работы электродегидраторов доступ персонала к токоведущим частям должен быть исключен. Напряжение токоведущих частей на входе трансформаторов, установленных на верхней площадке электродегидратора, составляет 380 В, на выходе 22000-44000 В. На оградительном барьере у входа на верхнюю площадку электродегидратора вывешивается плакат: «Высокое напряжения – опасно для жизни». Вход в помещение электрощитовой разрешается только дежурному электрослужбы. При включении электродегидраторов необходимо убедиться в отсутствии людей на электродегидраторах и наличии запрещающих плакатов на включаемом электродегидраторе. К эксплуатациии электродегидраторов допускается персонал, аттестованный по электробезопасности с присвоением соответствующей группы.

Пирофорными веществами являются сернистые соединения железа, образующиеся при коррозии аппаратуры, во время перекачивания сернистых нефтей и нефтепродуктов через аппараты и трубопроводы.

При эксплуатации установки, т.е. когда аппаратура закрыта и нет доступа воздуха к нефти и нефтепродуктам, пирофорные соединения не самовозгораются. Они представляют опасность в основном во время ремонта и очистки, когда в аппарат, освобожденный от нефтепродуктов, попадает воздух.

С целью исключения возможности самовозгорания пирофорных соединений аппараты и трубопроводы перед ремонтом после освобождения от продуктов пропариваются водяным паром не менее 24 часов.

После освобождения от конденсата вскрывается нижний штуцер и берется проба воздуха для анализа на содержание в нем опасных концентраций паров продукта (должно быть не более 20% от НКПВ).

Во время чистки аппаратов отложения, находящиеся на стенках аппаратов, смачиваются. При чистке аппаратов применяются инструменты, не дающие искр. На выполнение этих работ оформляется наряд-допуск на проведение газоопасных работ.

Пирофорные отложения, извлеченные из оборудования, поддерживаются во влажном состоянии до их уничтожения.

В аварийных случаях возможны розливы нефтепродуктов по территории установки. Нефтепродукт необходимо немедленно убрать с помощью песка, ветоши вывезти с установки в специальное место. После уборки площадку отмыть от следов нефтепродукта обильной струей воды.

В случае обнаружения течи, пропуска или загорания в трубопроводах и аппаратах, находящихся под давлением взрывопожароопасных продуктов и при других аварийных ситуациях, немедленно сообщить старшему оператору и далее выполнять его указания, согласно ПЛАС.

К средствам коллективной защиты работающих от вредных производственных факторов на установке относятся:

-приточная и вытяжная вентиляция;

-отопление производственных помещений;

-защита от статического электричества;

-система блокировок и сигнализации.

—средства защиты от воздействия механических факторов (подвижных частей производственного оборудования и инструментов; падающих с высоты предметов; острых кромок и шероховатостей поверхностей заготовок, инструментов и оборудования; острых углов);

-средства защиты от падения с высоты.

Индивидуальные средства защиты работающих на установке:

Для защиты от вредного воздействия веществ на организм человека необходимо использовать индивидуальные средства защиты.

Для защиты кожного покрова необходимо применять спец. одежду, хорошо защищающую от действия нефтепродуктов, грязи, пыли и реагентов.

Для защиты рук необходимо применять рукавицы от механических повреждений, загрязнений при работе со щелочью необходимо использовать рукавицы со специальной пропиткой.

Для защиты ног от механических повреждений, токсичных и агрессивных веществ, высокой или низкой температуры предназначена спец. обувь- кожаные ботинки с маслобензостойкой резиновой подошвой.

Для защиты органов дыхания от вредных паров и газов служат фильтрующие противогазы с фильтрами ДОТ 600 марок АВЕР, с коробками марки БКФ, а для работы в заглубленных местах и колоннах – шланговые противогазы марки ПШ-1 или ПШ-2.

Для защиты глаз должны применяться защитные очки марки Г, для защиты головы – каски.

полуфабрикатов и готовой продукции, обращения с ними, а также

при перевозке готовой продукции

Сырье хранится в резервуарах товарного парка. Складирование и хранение готовой продукции на установке не предусмотрено. Транспортирование сырья и готовой продукции производится по трубопроводам.

При эксплуатации сырьевых и продуктовых трубопроводов необходимо соблюдать следующие правила:

-не эксплуатировать трубопроводы при наличии “хомутов”;

-при обнаружении участков изоляции, пропитанных нефтепродуктом, принимать меры к предотвращению ее самовоспламенения (заменить пропитанную нефтепродуктом изоляцию, подвести водяной пар);

-при замерзании продукта в трубопроводе разогрев ледяной пробки производить паром или горячей водой начиная с конца замороженного участка;

-отогревание дренажных трубопроводов производить при закрытой задвижке;

-открывать задвижки и вентили плавно, без рывков, не допуская гидравлических ударов в трубопроводе;

-не производить каких-либо ремонтных работ на трубопроводах, заполненных нефтепродуктом.

Основные технологические процесcы:

-первичная переработка нефти

-термическое крекирование (висбрекинг)

-очистка, разделение, компремирование углеводородных газов

-производство серной кислоты

-производство окисленных битумов

Первичная переработка нефти

Процесс представлен установками ЭЛОУ-АВТ-5 и ЭЛОУ-АВТ-6, предназначенными для электрообессоливания, обезвоживания и разделения нефти на фракции.

Базовый проект-НИИ «ГипроАзнефть».

Ввод в эксплуатацию-1967 г.

Мощность проектная-2000 тыс. тн/г.

Базовый проект – НИИ «Самаранефтехимпроект» на основе базового типового проекта «МАГ» (ГДР)

Ввод в эксплуатацию-2001 г.

Мощность-6000 тыс. тн/г

2002 г.- реконструкция колонн атмосферной части.

2010 г. – монтаж насадки «Зульцер» в колонне К-10.

— монтаж внутренних устройств «Глитч» в колонне К-4.

Термическое крекирование (висбрекинг)

Процесс представлен установками ТК-3 и ТК-4, предназначенными для углубленной переработки нефти, позволяющей довести тяжелые нефтяные остатки до качества товарных топочных мазутов с получением дополнительного количества бензина, дизельного топлива, газов.

Базовый проект – НИИ «Гипронефтезавод»

Ввод в эксплуатацию – 1959 г.

Мощность проектная – 225 тыс. тн/г.

Базовый проект – НИИ «Гипронефтезавод»

Ввод в эксплуатацию – 1961 г.

Мощность проектная – 450 тыс. тн/г.

Процесс представлен установками 43/102-1 блок и 43/102-2 блок, предназначенными для получения компонентов высокооктанового бензина и товарного дизельного топлива из тяжелых вакуумных дистиллятов, образующихся в процессе первичной переработки нефти.

Базовый проект – «ВНИПИнефть»

Ввод в эксплуатацию – 1960 г.

Мощность проектная – 435 тыс. тн/г.

Утвержденная – 345 тыс. тн/г.

Процесс представлен установками Л-35/6, ЛГ-35/11-300, ЛЧ-35/600, предназначенными для получения компонентов высокооктановых бензинов.

Базовый проект- НИИ «Ленгипрогаз»

Ввод в эксплуатацию – 1965 г.

Блок предварительной гидроочистки сырья-1967г.

Мощность – 300 тыс. тн/г.

Базовый проект- НИИ «Ленгипрогаз»

Ввод в эксплуатацию – 1968г.

Мощность – 300 тыс. тн/г.

1976 г.- монтаж узла приготовления и подачи хлорорганики в реаткторы.

1997-1998 гг. – внедрение автоматизированной информационной системы управления технологическим процессом.

2005 г – монтаж реакторов Р- 2,3,4 на блоке РБ. Загрузка катализатора RG-682 1,2 компании AXENS ( Франция)

2006 г.- модернизация ЦК-1 и АСУТП

Базовый проект- НИИ «Ленгипронефтехим

Ввод в эксплуатацию – 1978.

Мощность – 600тыс. тн/г.

1992 г.- перевод на комбинированный процесс каталитического риформинга и селективного гидрокрекинга.

1998 г.- загрузка катализатора R-56

1998 г. – изменение схемы подачи хлорорганики и конденсата

Основной продукт, получаемый на утановках риформинга – стабильный катализат с октановым числом не менее 95 пунктов по исследовательскому методу, используемый как основной компонент для приготовления товарных высокооктановых неэтилированных бензинов марок «Регуляр-92», « Премиум-95» «супер-98» в разных соотношениях.

Процесс представлен установкой низкотемпературной изомеризации, предназначенной для производства высокооктанового изомеризата с октановым числом не менее 95 пунктов из прямогонной бензиновой фракции НК-70 путем каталитического превращения в среде водорода низкооктановых соединений с прямой цепью в их разветвленные изомеры, обладающие более высоким октановым числом.

Базовый проект – Компания AXENS (Франция).

Ведена в эксплуатацию – 2010

Мощность – 280 тыс тн/г.

Процесс представлен установками Л-24/6 и Л-24/7, предназначенными для снижения содержания серы и полиароматических углеводородов, т.е для улучшения экологических показателей и эксплуатационных свойств дизельного топлива.

Гидроочистка позволяет уменьшить коррозионнуб агрессивность топлив, склонность к образованию осадков, количество токсичных газовых выбросов в окружающую среду.

Базовый проект – НИИ «Ленгипронефтехим».

Ввод в эксплуатацию – 1966г.

Мощность проектная – 900 тыс. тн/г.

Базовый проект – НИИ «Ленгипронефтехим».

Ввод в эксплуатацию – 1969г.

Мощность проектная – 1,2 млн. тн/г.

Процесс представлен установкой Л-24/8, предназначенной для производства дизельного топлива и гидроочищенного вакуумного дистиллята.

Ввод в эксплуатацию – 2001 г.

Мощность – 500 тыс тн/г.

Очистка, разделения, компремирование углеводородных газов

Процесс представлен установкой ГФУ( газофракционирующая установка), КАС(компрессия, абсорбция, стабилизация газов каталитического крекинга), ГФХ ( газофакельное хозяйство), 30/4 (сероочистка газов)

КАС- установка компрессии, абсорбции и стабилизации предназначена для переработки жирного углеводородного газа и нестабильного бензина с целью получения сухого газа, стабильного бензина, рефлюкса.

Производства серной кислоты методом «мокрого катализа»

Процесс представлен установками УМК-1 и УМК-2, предназначенными для утилизации сероводорода и производства товарной серной кислоты.

На СНПЗ битумы получают в процессе окисления гудрона, получаемого на вакуумных блоках установок по первичной переработке нефти.

Комплекс установки получения водорода с блоком КЦА

Процесс представлен установкой по производству водорода со станцией дожима, Ее пуск позволил значительно нарастить выпуск дизельного топлива, соответствующего требованиям технического регламента, также высококонцентрированный водород необходим для обеспечения работы процесса изомеризации.

Мощность- 5 тыс тн/г. По производству водорода с концентрацией 99,99%.

Получаемые на установке нефтепродукты будут использованы следующим образом:

а) углеводородный газ (сухой газ из Е-2) направляется на установку 30/4 в топливную сеть завода;

б) рефлюкс направляется на установку ГФУ для производства сжиженных газов и бензина;

в) фр. НК-35 0 С (изопентановая фракция) выводится в сырье установки ГФУ, на период ремонта ГФУ – в парк 2-го газового блока как товарная продукция ШФЛУ;

г) фр. 35-70°С выводится в парк установки изомеризации;

д) фр. 70-140 о С выводится с установки в промежуточный парк установок ЛГ-35/11-300, ЛЧ-35/11-600, Л-35/6 совместно с фракцией 140-180 0 С;

е) фр. 140-180 0 С выводится в промежуточный парк установок ЛГ-35/11-300,

ЛЧ-35/11-600, Л-35/6 после узла фильтрации бензиновых фракций совместно с фрак-цией 70-140 0 С;

ж) фр. 180-240 0 С, получаемая на установке в колонне К-7, выводится с частью фр. 140-180 0 С как компонент РТ ( фр. 140-240 0 С) в парк Л-24/6, Л-24/7;

з) фр. 240-360 о С выводится из К-9 двумя потоками при выработке летнего дизельного топлива и поступает в промежуточный парк установок гидроочистки;

и) фр. 240-290 о С выводится из К-9 при выработке зимнего дизельного топлива и поступает в промежуточный парк установок гидроочистки совместно с частью фракции 180-240 0 С в качестве зимнего дизельного топлива;

к) фр. 290-360 о С выводится с 42-ой тарелки колонны К-2 при выработке зимнего дизельного топлива и поступает в промежуточный парк установок гидроочистки совместно с частью фракции 240-290 0 С в качестве летнего дизельного топлива;

л) вакуумное дизельное топливо из К-10 – фр 240-360ºС (ВДТ) выводится в парк цеха №4, как компонент топлива судового маловязкого (СМТ);

м) фракция 360-560ºС выводится с установки раздельными потоками:

фр. 360-460 о С (ЛВГ) выводится из секции легкого газойля вакуумной колонны К-10 и используется как сырье установки ЛГК-24/8с (легкий гидрокрекинг) и 43/102 (каталитический крекинг).

фр. 460-560 0 С (ТВГ) выводится из секции тяжелого газойля вакуумной колонны К-10 и используется как компонент сырья установок термического, каталитического крекингов, установки ЛГК-24/8с и как компонент товарного мазута;

н) фр. затемнённого продукта (слоп) выводится с установки из секции затемнённого продукта вакуумной колонны К-10 и используется в качестве жидкого топлива на установке или сырья для установок ТК-3,4, Битумной установки;

о) фр. > 560 о С (гудрон) поступает в промежуточный парк битумной установки и как сырье установок висбрекинга.

Характеристика исходного сырья, материалов, реагентов,

катализаторов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции

Наименование сырья, материалов, реагентов, катализаторов, полуфабрикатов, изготовляемой продукции

Номер государственного или отраслевого стандарта, технических условий, стандарта предприятия

Показатели качества, обязательные для проверки

Норма по нормативному документу

1. Сырье:

Сырье установок первичной переработки

П 1-02.02 СП-0245 ЮЛ-039

· до 360 о С перегоняется, % масс.

3.Содержание серы, % масс, не более

5.Содержание воды, % масс, не более

6.Массовая доля механических примесей, %, не более

П 1-02.02 СП-0245 ЮЛ-039

2.Массовая доля воды, %, не более

II. Вырабатываемая продукция

Газ сухой прямогонный

П 1-02.02 СП-0245 ЮЛ-039

Углеводородный состав, % масс.:

содержание С₅ и выше, не более

П 1-02.02 СП-0245 ЮЛ-039

Углеводородный состав, % масс, не более:

— содержание суммы С₆ и выше

Бензин нестабильный Е-1, Е-3 ЭЛОУ-АВТ-6

П 1-02.02 СП-0245 ЮЛ-039

(П 1-02 СД-073 ЮЛ-039)

1. Фракционный состав, 0 С:

-температура конца кипения, не выше

П 1-02.02 СП-0245 ЮЛ-039

Компонент ШФЛУ

1. Массовая доля компонентов, %,

С₆ и выше, не более

2. Массовая доля сероводорода и меркаптановой серы, %, не более

в т. ч. сероводорода, не более

3. Содержание воды и щелочи

§ Сырье установки ГФУ

1. Массовая доля компонентов, %,

С₆ и выше, не более

Сырье установки ГФУ и компонент товарного бензина (изопентановая фракция)

Углеводородный состав, % масс:

· содержание n-С₅, не более

П 1-02.02 СП-0245 ЮЛ-039

Сырье установки изомеризации

1. Фракционный состав, 0 С:

-температура НК, в пределах

-температура КК, не выше

2. Испытание на медной пластинке

П 1-02.02 СП-0245 ЮЛ-039

1. Фракционный состав, 0 С:

-температура НК, не ниже

-температура КК, не выше

2. Испытание на медной пластинке

не нормируется, определение обязательно

Фракция 140-180 0 С бензиновая прямогонная

П 1-02.02 СП-0245 ЮЛ-039

1. Фракционный состав, 0 С:

-температура начала кипения

-температура конца кипения, не выше

2. Испытание на медной пластинке

не нормируется, определение обязательно

П 1-02.02 СП-0245 ЮЛ-039

1. Фракционный состав, 0 С:

-температура НК, не ниже

-температура КК, не выше

2. Испытание на медной пластинке

Фракция 140-240 0 С керосиновая прямогонная (смесевая)

П 1-02.02 СП-0245 ЮЛ-039

2. Фракционный состав, 0 С:

· температура начала кипения, не ниже

· 10% об. перегоняется при температуре, не выше

· 50% об. перегоняется при температуре, не выше

· 90% об. перегоняется при температуре, не выше

· 98% об. перегоняется при температуре, не выше

Источник