что учитывается при расчете трудоемкости ремонтов оборудования
Что такое трудоемкость работ
Управление ресурсами – ключевой элемент для обеспечения нормального функционирования предприятия. Расход трудового ресурса на производство продукции можно измерить. Для этого требуется определенная формула.
Управление персоналом представляет собой деятельность людей, выполняющих на предприятии или в организации функции, способствующие наиболее эффективному использованию человеческих ресурсов для достижения первичных целей предприятии (организации).
Кто в компании занимается управлением персоналом?
Что такое трудоемкость
Трудоемкость – это показатель, который позволяет проанализировать соотношение трат ресурсов и времени. Значение отображает время, которое нужно потратить на производство единицы товара. Расчет его потребуется для планирования деятельности. Показатель поможет определить возможный уровень производительности в определенных условиях. Он обеспечивает повышение эффективности деятельности организации. Формула трудоемкости служит для оценки итогов работы сотрудников за конкретный период. Исходя из значения можно вычислить производительность одного специалиста.
Рассмотрим, что именно дает определение трудоемкости работы:
Трудоемкость работы рекомендуется вычислять на регулярной основе. Это позволит сравнить результаты, проанализировать динамику.
Какие виды трудоемкости выделяют в зависимости от состава трудовых затрат и их роли в процессе производства?
Порядок расчета трудоемкости
В ходе расчетов используется следующая формула: Тр = Кч / Сп.
В рамках формулы фигурируют эти значения:
Существует также такая формула: Т = Рв / Кп.
В формуле используются эти значения:
Рассмотрим подробнее алгоритм расчетов. Сначала нужно определить совокупный объем времени, отработанного сотрудниками за отчетный период (как правило, это месяц). В расчетах фигурирует время, отработанное фактически. Определить его можно исходя из информации, изложенной в первичных документах. К примеру, это может быть табель пользования временем по конкретным цехам. Затем нужно определить совокупность отработанных человеко-часов за интересующий период. Во внимание принимается только труд сотрудников, которые являются основными. Это специалисты, оформленные официально и работающие на полную ставку.
Затем вычисляется стоимость товара, который был изготовлен компанией. Также нужно учитывать поступление готовой продукции. В расчетах будет фигурировать планово-учетные цены товара. Определяются они исходя из информации, содержащейся в бухучете. Необходимо разделить реальный фонд времени в человеко-часах на стоимость изготовленного товара. Значение, полученное по итогам расчетов, считается коэффициентом трудоемкости.
Выполняется анализ полученных значений. Процедура включает в себя следующие этапы:
На производительность может влиять качество сырья, подготовка сотрудников.
ВАЖНО! Уменьшение трудоемкости работ способствует экономии ресурсов. Это снижает себестоимость товара, благотворно влияет на извлечение прибыли.
Трудоемкость ремонтных работ
Расчет трудоемкости ремонтных работ имеет свои нюансы. В частности, значение трудоемкости определяется сложностью использованного оборудования. Техника, используемая предприятием, подразделяется на группы с различной ремонтной сложностью. Уровень сложности присваивается каждому конкретному объекту. Для присвоения уровня объект сравнивается с агрегатом-эталоном. Единицей измерения трудоемкости является условная единица, отражающая затрату времени на исполнение одной операции.
Рассмотрим нормативы времени:
Трудоемкость ремонта определяется исходя из этой формулы: T = R * q * n.
В формуле фигурируют эти значения:
Рассмотрим примеры расчетов для однокривошипных прессов:
В расчетах трудоемкости работы фигурируют только основные сотрудники. Кто это? Основными трудящимися являются обычные трудящиеся без квалификации, специалисты, управленческий состав. Основание для расчета количества сотрудников – это трудоемкость ремонта техники, нормы обслуживания и баланс трудового времени. Последний представляет собой объем часов, отрабатываемый одним сотрудником в рамках расчетного периода.
Как снизить трудоемкость
Как уже было написано ранее, главная цель руководителя – снижение трудоемкости. Нужно это для извлечения максимальной прибыли при минимуме ресурсов. Достичь поставленной цели можно следующими путями:
Все эти меры позволят повысить объемы изготовленной продукции при снижении трудоемкости.
Методы увеличения производительности труда
Рассмотрим основные факторы увеличения производительности труда:
Руководителю нужно разработать конкретные стратегии уменьшения трудоемкости. Раз в выбранный период нужно рассчитывать трудоемкость работы. Требуется это для отслеживания динамики значений.
Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования
Для расчета трудоемкости ремонта необходимо определить длительность межремонтного цикла.
В связи с тем, что в цехе доминирует серийное производство, условия эксплуатации оборудования классифицируются как нормальные, станочный парк цеха включает в себя только легкие и средние металлорежущие станки сроком полезного использования не более 10 лет, обрабатываемым материалом является конструкционная сталь, длительность межремонтного циклаопределяется по формуле:
Длительность межремонтного цикла составляет: 31200 часов или 7,8 лет или 93,6 месяцев. Считаем наиболее оптимальным использование следующей структуры межремонтного цикла:
Т- текущий ремонт – 6 раз (0,77 раз в год)
К- капитальный ремонт – 1 раз (0,13 в год)
Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле
где: Пс – число средних ремонтов в течение межремонтного цикла = 2
Длительность межремонтного периода = 10,4 месяцев
Длительность межосмотрового периода для станков рассчитывается по формуле:
Длительность межосмотрового периода для станков = 5,2 месяцев
Годовая трудоемкость ремонтных работ(общий годовой объем ремонтных работ) определяется по формуле:
Трем общ =(ТкПк+ ТсПс+ ТтПт+ ТоПо)/ Тм.ц.)) 
Ri Спрi (4.4)
где: Тк, Тс, Тт, То— суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-час;
Спрi— число единиц оборудования i-го наименования, шт.
В таблице 2. «Состав станочного парка в цехе» указана структура станочного парка цеха, его размер (53станка) и категория сложности (в ремонтных единицах) каждого станка.
Ri Спрi =808,5 (4.5)
| № п/п | Оборудование | Модель или марка | К-во | Категория ремонтной сложности (механическая часть) | Уст-ная мощность Wу,кВт | Оптовая цена ед. оборудования Цоб, руб. | Площадь ед. оборудования м 2 |
| Токарно-винторезные Станка | 1К62 1К62Б 1К62Д 1М63М 1М63Б 1М65 | 11,0 12,5 14,5 13,0 14,0 16,5*2=33 | 10,0 11,0 11,5 18,5 15,0 22,0 | 3 650 6 000 6 500 8 290 7 870 11 160 | 3,07 3,07 3,57 4,38 4,38 4,07 | ||
| Полуавтоматы токарно-револьверные | 1М42Б 1А124М 1А136МЦ | 17,5 14,5 14,0 | 13,0 12,5 13,0 | 14 500 12 300 15 300 | 3,18 3,28 2,95 | ||
| Автоматы токарно-револьверные Одношпиндельные | 1Г140П 1Д112 1Е125 | 17,5 18,0 15,5 | 7,1 5,5 11,0 | 15 500 2 450 | 3,18 3,28 2,95 | ||
| Полуавтоматы токарные многошпиндельные | 1Б265НП-8К | 50,0 | 30,0 | 54 100 | 3,45 | ||
| Вертикально-фрезерные станки | 692Р-1 ГФ2380 | 12,5 13,0 | 2,2 11,0 | 5 000 14 000 | 1,8 1,95 | ||
| Горизонтально-фрезерные станки | 6Н13Ц 6Т82Г-1 6Р83Г 6Т83Г-1 | 14,0*5=70 12,5 11,0 11,5 | 13,0 7,5 7,0 7,5 | 15 000 6 365 6 300 7 290 | 2,3 2,85 2,85 1,98 | ||
| Вертикально-сверлильные станки | 2С132 2Г125 2Н135-1 КД-26 | 9,5*10=95 4,5 6,0 5,5 | 4,0 3,5 4,0 1,6 | 4 570 3 470 4 750 3 250 | 1,2 1,4 1,4 1,2 | ||
| Радиально-сверлильные станки | 2К52 2М55 2А576 | 7,0 20,0*2=40 17,5 | 4,5 5,5 7,5 | 3 950 4 750 18 200 | 1,8 1,8 2,1 | ||
| Кругло шлифовальные | 3У10В 3У10А 3М195 | 15,5*2=31 19,5 38,5*2=77 | 2,1 2,5 30,0 | 12 400 13 750 38 900 | 2,7 2,9 3,1 | ||
| Плоско шлифовальные | 3Е711В-1 3Е711ВФ-1 | 15,0*20=300 17,5 | 4,0 10,0 | 7 129 14 500 | 2,02 2,1 | ||
| Внутри шлифовальные | 3К225В 3К225А 3К227В | 17,5*2=35 16,5 12,5 | 2,5 2,5 4,5 | 9 870 11 860 14 430 | 2,1 2,1 2,1 | ||
| Универсально- заточные станки | 3Е642 3Е642Е | 10,0*3=30 12,5 | 3,0 3,0 | 4 450 6 750 | 1,2 1,2 | ||
| Горизонтально- Расточные станки | 2620В 2620Г | 28*2=56 | 10,2 10,2 | 20 800 19 730 | 2,8 2,8 | ||
| Протяжные Станки | 7Б64 7Б67 | 17,5 24,5 | 11,0 40,0 | 17 924 29 970 | 1,98 1,95 | ||
| Отрезные станки | 8Г662 8Г681 8Б66 | 16,0 17,5 8,0 | 3,2 18,1 2,5 | 8 500 13 170 3 610 | 0,9 0,9 0,9 | ||
| ИТОГО | 808,5 |
Нормы трудовых затрат на одну ремонтную единицу по видам работ в часах указаны в таблице 3. «Норма времени на одну ремонтную единицу»
| Виды ремонта | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие работы | Всего |
| Осмотр (н/ч) | 0,75 | 0,1 | — | 0,85 |
| Текущий ремонт (н/ч) | 4,0 | 2,0 | 0,1 | 6,1 |
| Средний ремонт (н/ч) | 16,0 | 7,0 | 0,5 | 23,5 |
| Капитальный ремонт (н/ч) | 23,0 | 10,0 | 2,0 |
Годовая трудоемкость станочных ремонтных работ
Тст. рем = (0,75*1,15 + 4 0,77 + 16 0,26 +23 0,13) *808,5 = 11,09*808,5
= 8 968,3 нормо-часов
Годовая трудоемкость слесарных ремонтных работ
Тслес рем =4,775*808,5=3 860,6 нормо-часов
Годовая трудоемкость прочих ремонтных работ
Тпр рем = 0,467*808,5=377,6 нормо-часов
При определении среднегодового объема работ допускаем, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла.
Годовая трудоемкость ремонтных работ:
Тобщ рем =(35*0,13 +23,5*0,26 +6,1*0,77 +0,85*1,15) *808,5=16,33*808,5
=13 206,4 нормо-часов
Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:
Тобс=FэКсм/Ноб Ri Спрi (4.6)
где: Fэ-годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего
Fэ = 2000 час; [3 (стр. 74)]
Определяем годовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по видам работ:
Тобсл слес =(2000*2/500)*808,5=6 468 час
Тобсл стан =(2000*2/1650)*808,5=1 960 час
Тобсл смаз =(2000*2/1000)*808,5=3 234 час
Тобсл шорн =(2000*2/3390)*808,5=953,98 час
Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию:
6 468+ 1 960+3 234+953,98=12 615,98 нормо/час
4.2 Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов
При определении численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, необходимо учитывать количество оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ.
Число единиц оборудования, необходимых для выполнения работпо ремонтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле
Спр= 13 206,44 + 12 615,98 / (2015*2*1,1) = 5,82 ≈ 6 ед.
Распределяем единицы оборудования в следующем порядке:
— токарно-винторезные станки –2 ед.
— фрезерные станки – 2 ед.
— шлифовальные станки – 1 ед.
— сверлильные станки –1 ед.
Помимо указанного оборудования, ремонтный участок оснащен верстаками в количестве 3 шт. и подъемно-транспортным оборудованием в составе: электрокара – 1 ед., ручная тележка – 2 ед., ручной пресс – 1 шт.
Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, определяется, исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффектного фонда времени работы одного рабочего Fэ и коэффициента выполнения нормы времени Кв=1,1.
Расчет численности станочных рабочихдля проведения ремонта производится по формуле:
Р рем стан =Т рем стан / (Fэ* Кв) (4.8)
Р рем стан = 8 968,3 /(2000*1,1) = 4 чел.
Расчет численности станочных рабочих для проведения межремонтного обслуживания производится по формуле:
Р обс стан =Т обс стан/ (Fэ* Кв); (4.9)
Р обс стан = 1 960/(2000*1,1) = 1 чел.
Расчет численности слесарей и прочих рабочих производится аналогично.
Расчет численности слесарей для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:
Р рем слес = 2 чел. Р обс слес = 3 чел.
Расчет численности прочих рабочих для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:
Р рем проч = 0 чел. Р обс проч = 2 чел.
Общей численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов: 4+1+2+3+0+2 = 12 чел
Штатная ведомость ИТР
Для формирования штатной ведомости определить штатную численность ИТР.
Для определения численности ИТР необходимо:
— определить численность мастеров участка из расчета: 1 мастер на группу ремонтных рабочих (12 человек).
— определить численность старших мастеров участка из расчета: 1 старший мастер на 4 мастера.
— определить численность технологов участка из расчета: 1 старший мастер – 1 технолог
— определить численность механиков участка из расчета: 1 механик на группу ремонтных рабочих (5-22 человек).
Управление ремонтами и техническим обслуживанием
ТОИР и управление ремонтами
ТОИР – это совокупность различных важных для предприятия ремонтно-профилактических работ. Представляет собой комплекс процессов по восстановлению или поддержанию оборудования в том состоянии, в котором оно может выполнять возложенные на него задачи и функции. К подобным процессам относятся техническое обслуживание, наладка, модернизация, ремонт, настройка, монтаж, диагностика, мониторинг состояния. Каждая из этих работ не может выполняться отдельно. Все процессы взаимосвязаны. Они выступают частью ТОИР.
Элементами данной системы являются:
Для организации всех работ по ТОИР обычно на предприятии создается специализированное подразделение. Назначается руководитель, который несет ответственность за работоспособное состояние оборудования и техники перед директором компании. Для выполнения задач в области ТОИР используются специальные модули и программы. Они автоматизируют необходимые процессы.
Что даёт автоматизация ремонтов
Вручную фиксировать изменения в состоянии техники, формировать прогнозы и отчеты сложно. Требуется анализировать большой объем информации. Это отнимает много сил и времени. К тому же есть вероятность допущения ошибки. Просчеты же могут приводить к нестабильности в работе предприятия. Из-за некорректно составленного прогноза компания может столкнуться с тем, что важное оборудование в самый ответственный момент выйдет из строя.
Во избежание подобных проблем внедряются и используются многими предприятиями специальные программные продукты. Такие системы обеспечивают автоматизацию процессов касательно управления ремонтами и ТО. Они сокращают временные затраты до минимума. Исключают человеческий фактор, а значит, сводят вероятность допущения ошибки при анализе и обработке данных к нулю.
Автоматизация позволяет управлять ремонтами более эффективно. От работоспособности оборудования напрямую зависит деятельность предприятия, его возможность выполнять планы по объему производства.
Автоматизированное управление ремонтами дает организации надежность и уверенность в завтрашнем дне. Повышает эффективность ее работы и конкурентоспособность. Современные информационные системы воздействуют на все бизнес-процессы.
Автоматизация ремонтов на предприятии дает следующее:
Автоматизация ремонтов позволяет:
Таким образом, автоматизация ТОИР делает предприятие более надежным, стабильным и успешным.
Автоматизация ТОИР в аграрном предприятии
Существуют разные программы ТОИР. Они отличаются функционалом, имеют свои особенности работы. Наиболее популярной и эффективной сегодня считается 1С ТОИР. Это современный гибкий продукт для управления производственными активами и ресурсами. Относится к системам класса ЕАМ.
Enterprise Asset Management (EAM) — систематическая и скоординированная деятельность организации, нацеленная на оптимальное управление физическими активами и режимами их работы, рисками и расходами на протяжении всего жизненного цикла для достижения и выполнения стратегических планов организации
Позволяет планировать ремонты, ТО и управлять ими. Подходит для учета станков, техники, оборудования, сооружений и прочих активов. Дает возможность наладить взаимопонимание между техническими специалистами и финансистами. Позволяет выявлять проблемные места, повышать эффективность ремонта, техобслуживания, сокращать расходы на ТОИР.
1С ТОИР создана на базе платформы 1С, программное обеспечение которое знакомо широкому классу специалистов сельскохозяйственной отрасли. Поэтому может быть введена на предприятии любого размера и направления деятельности.
Основные функции 1С ТОИР:
Данный продукт подходит:
Работает 1С ТОИР достаточно просто. На этапе внедрения системы в нее вводятся исходные данные по каждому оборудованию, задействованному в процессе производства на предприятии и подлежащему ремонту и ТО. Задаются значения измеряемых показателей. Вводится информация о начальном состоянии, последних проведенных ремонтах, наработках, простоях, гарантиях. Делается это во вкладке «Учет оборудования и нормативов». Тут же задаются и нормативы для каждого объекта ремонта.
Формируется список нормативных документов, которые регламентируют периодичность проведения разных видов ремонта. На основании этой информации составляется план ремонтов и техобслуживания. Согласно ему, проводятся все необходимые работы. Они выполняются по нарядам. Информация о всех ремонтах фиксируется в 1С ТОИР. Система позволяет отслеживать выполнение работ по нарядам. Также она учитывает часть проделанной работы.
Программа ТОИР дает возможность устанавливать периодичность проведения ТО, текущего и капитального ремонтов по каждому оборудованию. Для визуального представления ремонтного цикла можно составлять график. Он формируется по единице оборудования либо определенному цеху, участку, всему предприятию.
В системе автоматически создается годовой отчет о потребности в материально-техническом обеспечении. Это дает предприятию возможность своевременно закупать необходимые для ремонта и обслуживания детали, инструменты и материалы.
Максимальный эффект от применения 1С ТОИР можно получить при интеграции данного продукта с «1С:ERP», «1С:УПП». Также возможен информационный обмен с программами АСУ ТП (SCADA).
Учет ремонтов и технического обслуживания на примере АПК
В любой сфере, особенно в сельском хозяйстве, в котором часто используются машины и техника, необходима программы для автоматизации ТОИР. Но, к сожалению, внедрение продуктов автоматизации ТОИР в сельском хозяйстве идет замедленными темпами. Это связано с тем, что подобные программы не учитывают специфику данной отрасли.
В аграрной сфере характер производства зерна, семян подсолнечника или свеклы сезонный. Техническое обслуживание и ремонт выполняются в межсезонье и требуют использования продвинутых инструментов планирования. Отказ от программ по автоматизации ТОИР не несет для аграриев ничего хорошего. Ручная обработка информации, ведение бумажной документации сопряжены с большими затратами времени, сил и вероятностью допущения грубой ошибки. Например, при ручном оформлении заказа может потеряться важная информация о запчасти. Это приведет к тому, что поставщик получит неполную или недостоверную информацию. Соответственно, предприятие АПК закупит неподходящую деталь. Поэтому в сельском хозяйстве целесообразно использовать программные продукты. Но они должны быть адаптированы под отрасль сельского хозяйства.
Ремонт и техническое обслуживание в АПК имеет свои особенности. И программное обеспечение может это учитывать. Например, для предприятий по растениеводству, где задействованы комбайны и грузовые автомобили, актуально создание электронных каталогов запчастей и паспортов оборудования, учет использования запасов запчастей и управление их хранением и применением.
Выбор подходящей сельскохозяйственному предприятию программы позволяет формировать структуру парка спецтехники (тракторов, землеройных машин, комбайнов), вести учет ремонтов оборудования, принимать решения о том, когда лучше покупать новую машину, а также своевременно закупать необходимые запчасти и материалы для проведения ТОИР. Все это способствует росту эффективности функционирования организации.
КОНТРОЛИРУЙТЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТЫ СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННОЙ ТЕХНИКИ И ОБОРУДОВАНИЯ
1С:ТОИР Управление ремонтами и обслуживанием оборудования.
Построение системы ППР с помощью автоматизации ТОИР
Условно систему ППР можно разделить на две части:
Все мероприятия по планово-предупредительным ремонтам фиксируются в соответствующей документации. На любое оборудование составляется регламент и годовой план проведения ППР. Вести все это вручную сложно. Автоматизация может упростить данный процесс, избавить от бумажной волокиты. Рекомендуется использовать 1С ТОИР.
Программа позволяет составлять и вести график ППР. Для формирования графика планирования ремонтов необходимо указать в системе такую информацию:
Оперативное планирование ремонтов осуществляется на базе заявок на проведение ремонтных работ. Формируются они при выявлении дефекта в технике или при наступлении даты планового ремонта. В них можно включать операции и материалы, утвержденные в технологических картах и спецификациях. При создании заявок плановые затраты определяются автоматически системой. На основании таких заявок составляются наряды. В них приводится список необходимых работ, сроки выполнения, указывается ремонтный персонал.
Учет ремонтных работ ведется в системе путем создания актов выполненных работ. Формируются они на базе наряда. После проведения акта трудозатраты и затраты МТО списываются.
Для выполнения в срок запланированных планово-предупредительных работ необходимо иметь требуемые инструменты, запасные части. Чтобы планировать объем и сроки их закупки, нужно знать потребность в МТО. Она легко определяется в 1С ТОИР. В системе должны быть внесены сформированные графики ППР на рассматриваемый период. Потребность в запчастях, инструментах и материалах рассчитывается в системе автоматически на основании данных о планируемых ремонтах и ТО. Чтобы посмотреть потребность в МТО, нужно сформировать отчет «План МТО».
Для закупки требуемого количества материалов, инструментов и запчастей надо иметь соответствующий бюджет. В системе 1С ТОИР предусмотрена возможность его формирования. Для просмотра суммы затрат в программе есть специальный отчет «Прямые затраты на выполнение ремонта». С целью контроля затрат стоит формировать отчет «План-фактный анализ затрат МТО».
От того, как будет проходить управление техническим обслуживанием оборудования и его ремонтом, зависит срок исправной работы.
Современные предприятия используют для этого программное обеспечение для автоматизации ТОИР. Создание информационной взаимосвязи между ремонтными бригадами, работами и информацией о запчастях, позволяется сократить издержки предприятия, планировать выполнение ППР, вести электронных архив проведённых ремонтов.