отчет по слесарно механической практике
отчет (2). Отчет по слесарномеханической практике в период с 30
ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ КОРПОРАЦИИ «КАЗАХМЫС»
ПО СЛЕСАРНО-МЕХАНИЧЕСКОЙ ПРАКТИКЕ
В ПЕРИОД С « 30 » НОЯБРЯ 2020 г. ПО « 11» ДЕКАБРЯ 2020 г.
МЕСТО ПРОХОЖДЕНИЯ ПРАКТИКИ Мастерские ПТК
Смирнов Анатолий Александрович
мастер п/о Омарбаев А. О,
Введение
Слесарные работы, обработка преимущественно металлических заготовок и изделий, осуществляемая слесарно-сборочным инструментом вручную, с применением приспособлений и станочного оборудования. К слесарным работам относятся: разметка, рубка и резка, опиливание, нарезание резьбы, гибка и правка, притирка, сверление, зенкерование, развёртывание, клёпка, пайка и др. Слесарные работы выполняются главным образом при сборке машин на промышленных предприятиях, а также в процессе ремонта, сборки и регулировки машин и их узлов на ремонтных предприятиях, а иногда на месте работы машины.
1. Виды слесарных работ и их назначение
Подготовительные работы
Скажем несколько слов об этих слесарных операциях.
Несложно догадаться, что разметка является одним из базовых и наиболее ответственных видов работ. Для ее выполнения применяются специальные плиты, которые обеспечивают надежную фиксацию заготовки. Ее неподвижность и устойчивость в процессе разметки играют ключевую роль в дальнейшей обработке. Сама разметка наносится кернером.
Стоит отметить и то, что выполнять данную операцию раньше доверяли только высококвалифицированным специалистам. Сегодня же эта задача чаще всего выполняется автоматизированными устройствами, которые могут обеспечить уровень точности, практически недостижимый для человека. Разумеется, речь идет о профессиональных предприятиях. В бытовой среде классические методы применяются до сих пор.
Примерно в той же ситуации находится и рубка металла. Выполнение этой операции вручную малопроизводительно и крайне трудозатратно. Вместо традиционных инструментов, вроде зубила, ножовки и пробивного пресса, сегодня активно применяются лазерные и плазменные станки. Они позволяют получить заготовку любой формы, обеспечивают минимальную деформацию кромки, гарантируют уровень точности, который недоступен для человека и ручных инструментов. Все параметры работы задаются заранее в числовом формате, а станок лишь выполняет необходимые операции. Разумеется, в бытовой среде, где сложные аппараты с ЧПУ не встречаются, классические методы активно применяются до сих пор.
С другой стороны, ручная рихтовка не только не теряет своей популярности, но и становится все более востребованной. Одной из главных сфер ее применения являются кузовные работы. Автомобилей в современном мире становится все больше, а вместе с ними растет и количество ДТП. Проведение рихтовки в домашних условиях возможно, но требует наличия инструментов и навыков. Чаще всего люди все же обращаются в мастерские, где для выполнения этой операции есть все необходимое. При этом для базовых слесарных операций не требуется дорогостоящая аппаратура и инструменты.
Еще одним распространенным видом работы является гибка металла. В этой сфере человека также заменили машины. Разумеется, получение качественных заготовок возможно с помощью тисков и молотка или улитки. Однако уровень точности в этом случае не идет в сравнение с профессиональными станками с ЧПУ.
Размерная обработка
Опиливание контуров — это задача, необходимая после выполнения слесарных работ по рубке и механической обработке основы. С помощью напильника поверхности придается необходимый уровень гладкости. С помощью фрез и токарных станков с заготовки также удаляются дефекты, например, заусенцы. С развитием техники данный вид обработки стал все менее востребованным, так как современные станки способны самостоятельно контролировать качество кромки.
Сверление отверстий — один из наиболее распространенных способов обработки. При этом людей из этой сферы также вытесняют машины. Для того чтобы просверлить отверстие с высокой степенью точности и минимальным допуском, нужен специалист с высокой квалификацией, профессионал своего дела. Для выполнения задачи потребуется точная разметка и радиально-сверлильный аппарат.
Эту же работу можно выполнить значительно быстрее и проще с помощью современного станка с ЧПУ. Такое оборудование может обеспечить минимальный допуск, высокое качество готового изделия и не нанесет вреда внешнему виду. Разумеется, сверление по металлу применяется и в быту без использования станков и обрабатывающих центров, однако в промышленности альтернативы более предпочтительны.
Резьбонарезка — это сфера, в которой работа специалистов все еще востребована. Данная слесарная операция может выполняться вручную с помощью плашки или на токарно-винторезном станке. Первый метод используется редко из-за своей трудоемкости и невысокой точности. Проводить резьбонарезку на станке может только специалист, получивший соответствующее разрешение и имеющий необходимый опыт работы. Для получения качественной заточки требуется специальные резцы и алмазные абразивные пластины.
При этом механизация не обошла и эту сферу. В большинстве случаев производство большого количества типовых изделий также происходит на автоматизированном оборудовании. В этом случае существенно возрастает скорость обработки и повышается точность. При этом, если требуется выполнение слесарных работ с единичными нестандартными метизами или основой из особенного металла или сплава, обычно привлекается специалист.
Подгоночные работы
Полировка не считается полноценным видом слесарных работ, но широко применяется практически во всех сферах промышленности. Основная задача данной операции — обеспечить необходимый уровень гладкости поверхности. Это необходимо не только для достижения требуемых механических свойств, но и для улучшения внешнего вида изделий.
Полировка может проводиться вручную, но чаще выполняется на специальных станках с использованием абразивных составов. В ряде случаев этот процесс может выполняться в среде электролита.
Притирка — это достаточно важный вид обработки, который необходим при производстве тяжелонагруженных узлов. Она улучшает прилегание элементов, предотвращает протекание смазочных материалов и в целом положительно влияет на долговечность соединения. Притирка осуществляется на специальных станках, которые подвергают детали из пары трения множественным циклам обработки с увеличивающейся нагрузкой. В ходе работы усиливается прижим деталей и скорость трения.
Доводка — это ряд операций, основная задача которых — удалить все имеющиеся дефекты с детали.
Инструменты, необходимые для выполнения работ
2.Индивидуальное задание
1. Сверление и рассверливание
Наиболее распространенным методом получения отверстий в сплошном материале является сверление ручной дрелью или с помощью настольного сверлильного станка. Движение резания при сверлении — вращательное, движение подачи — поступательное.
Перед сверлением отверстия определяют положение его центра на заготовке. На пересечении линий, проведенных чертилкой, керном пробивают положение центра отверстия.
Для крепления сверл с цилиндрическими хвостовиками (диаметром до 16 мм) применяют сверлильные кулачковые патроны (рис. 2). Сверло закрепляется кулачками 6, которые могут сводиться и разводиться, перемещаясь в пазах корпуса 2. На концах кулачков выполнены рейки, которые находятся в зацеплении с резьбой на внутренней поверхности кольца 4. От ключа 5, через коническую передачу приводится во вращение втулка 3 с кольцом 4, по резьбе которого кулачки 6 перемещаются вверх или вниз и одновременно в радиальном направлении. Для установки патрона на конический хвостовик 1 шпинделя дрели или станка патроны снабжаются коническим отверстием.
2. Технология и приемы сверления
Перед началом сверления дрелью сверло приводится во вращение. Сверло плавно (без удара) подводят к закрепленной заготовке и производят совмещение сверла с накерненным центром отверстия и сверлят на небольшую глубину (надсверливают). Затем отводят инструмент, останавливают сверло и проверяют точность расположения надсверленного отверстия.
Для того, чтобы сверло не сместилось, рекомендуют произвести предварительно сверловку заготовки сверлом небольшого диаметра 2–5 мм. Благодаря этому при окончательном рассверлении отверстия поперечная кромка сверла не работает, что уменьшает смещение сверла относительно оси отверстия на заготовке при окончательном сверлении.
При сверлении отверстия, глубина которого больше его диаметра, сверло периодически выводят из обрабатываемого отверстия и очищают канавки сверла и отверстие заготовки от накопившейся стружки.
Для уменьшения трения инструмента о стенки отверстия сверление производят с подводом смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), особенно при обработке стальных и алюминиевых заготовок. Чугунные, латунные и бронзовые заготовки можно сверлить без охлаждения. Применение СОЖ позволяет повысить скорость резания в 1,4–1,5 раза. В качестве СОЖ используются раствор эмульсии (для конструкционных сталей), компаундированные масла (для легированных сталей), раствор эмульсии и керосин (для чугуна и алюминиевых сплавов). Если на станке охлаждение не предусмотрено, то в качестве СОЖ используют смесь машинного масла с керосином, в которую окунают сверло или поливают сверло из масленки.
При сверлении напроход в момент выхода сверла из заготовки необходимо резко снизить подачу во избежание поломки сверла. Для сохранности инструмента при сверлении следует работать с максимально допустимыми скоростями резания и с минимально допустимыми подачами. У правильно заточенного сверла работают обе режущие кромки и стружка сходит по двум спиральным канавкам.
Обрабатываемое отверстие называется глубоким, если его глубина в 5 раз больше его диаметра. При сверлении глубокого отверстия применяют длинное спиральное сверло с обычными геометрическими параметрами, которое периодически выводят из обрабатываемого отверстия для охлаждения и удаления накопившейся в канавках стружки. Для повышения производительности обработки применяют сверла с принудительным отводом стружки.
Установка и закрепление заготовок на столе сверлильного станка могут быть выполнены по-разному. Это зависит от размеров, конфигурации и массы заготовки, а также от диаметра обрабатываемого отверстия и др.
Мелкие детали при сверлении в них отверстий диаметром до 10 мм обычно закрепляют в ручных тисках или удерживают от проворота плоскогубцами. При обработке отверстий большего диаметра заготовка должна закрепляться более надежно, например в машинных тисках. Перед установкой машинных тисков на столе станка тщательно освобождают его от стружки, очищают поверхность стола от загрязнений, протирают и смазывают маслом опорные плоскости. После выверки тисков относительно шпинделя станка крепят их к поверхности стола станочными болтами, заведенными в Т-образные пазы стола. При сверлении отверстий малого диаметра тиски можно не крепить.
Заготовки, не помещающиеся между губками тисков, закрепляют прижимными планками к поверхности стола или приспособления.
При обработке сквозных отверстий необходимо учитывать возможность выхода режущего инструмента из отверстия без повреждения поверхности стола или приспособления, или самого инструмента.
При сверлении ось сверла должна быть перпендикулярна к поверхности, на которой сверлят отверстие. Если это не обеспечено, то ось отверстия будет расположена косо и возможна поломка сверла.
Перед началом работы стол станка и опорные поверхности приспособлений нужно очищать от стружки и других посторонних предметов.
Под деталь при сверлении сквозных отверстий (рис. 3, а) следует подкладывать деревянную подкладку, а для точных деталей — стальное кольцо или плитку с отверстием для прохода сверла.
Рис. 3. Сверление отверстий насквозь (а), на цилиндрической (б) и наклонной поверхностях (в)
При сверлении отверстий на цилиндрической или наклонной поверхности так, как это показано (рис. 3, б, в), необходимо предварительно подготовить площадку А. Эту площадку можно выполнить фрезерованием или засверловкой перпендикулярно к поверхности и лишь после этого сверлить отверстие. Различают сверление по разметке и сверление по кондуктору.
Вначале при небольшой ручной подаче просверливают отверстие на глубину, равную примерно 1/4 диаметра сверла, и затем осматривают полученную окружность. Если полученная окружность не сместилась относительно центра разметки, то сверление продолжают. Если же центр сверления сместился, то слесарным канавочником с полукруглым лезвием прорубают канавку от центра сверления в сторону, куда нужно сместить центр сверла. После этого вновь накернивают в прорубленной канавке смещенный центр отверстия и начинают сверление. При сверлении глубоких отверстий спиральным сверлом следует периодически, не останавливая станка, выводить сверло из отверстия и удалять стружку из канавок.
При сверлении необходимо охлаждать стальное сверло. Для этого достаточно окунать сверло малого диаметра в охлаждающую жидкость, когда его выводят из отверстия для освобождения от стружки. При сверлении отверстий большого диаметра охлаждающую жидкость подают в зону сверления.
Точность сверления можно повысить примерно на 50%, если сначала просверлить отверстие сверлом меньшего диаметра, а затем — сверлом требуемого диаметра. При втором сверлении давление подачи уменьшается на 70–80%.
Если необходимо просверлить в цилиндрической детали отверстие, смещенное относительно центра детали, то предварительно во втулке, которая плотно сидит на валу, сверлят смещенное на нужную величину А отверстие (рис. 4, а). Затем в нужном положении закрепляют вал со втулкой и через предварительно подготовленное отверстие во втулке, как по шаблону, производят сверление отверстия в валу.
Рис. 4. Сверление отверстий по шаблону (а) и по кондуктору (б)
В кондукторе (рис. 4, б) заранее расточены отверстия точно на таком расстоянии, на каком они должны быть расположены в детали. В эти отверстия кондуктора вставлены стальные закаленные кондукторные втулки 1 с внутренним диаметром, равным диаметру сверла.
После наложения (закрепления) кондуктора на детали сверло пропускают последовательно через каждую кондукторную втулку и сверлят отверстия.
Этот способ обеспечивает более полное совпадение осей отверстий, чем при разметке.
Зенкерованием обрабатывают отверстия, предварительно штампованные, литые или просверленные (рис. 5, а). Припуск под зенкерование (после сверления) равен 0,5–3 мм на сторону. Зенкеры выбирают в зависимости от обрабатываемого материала, вида обрабатываемого отверстия (сквозное, ступенчатое, глухое), диаметра отверстия и заданной точности. Отверстие, обработанное зенкером, получается более точным, чем обработанное сверлом. Зенкер имеет три и более режущие кромки, он прочнее сверла, поэтому сечение стружки при зенкеровании получается тоньше, а подача в 2,5– 3 раза больше, чем при сверлении. Зенкерование может быть как предварительным (перед развертыванием), так и окончательным. Зенкерование применяют также для обработки углублений и торцовых поверхностей.
Рис. 5. Элементы резания при зенкеровании (а) и развертывании (б): а и b — толщина и ширина среза, S — подача, t — глубина резания
Для уменьшения увода зенкера от оси отверстия (особенно при обработке литых или штампованных глубоких отверстий) предварительно его растачивают (резцом) до диаметра, равного диаметру зенкера на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера.
Для обработки высокопрочных материалов (σв>750 МПа) применяют зенкеры, оснащенные пластинками из твердого сплава. При работе твердосплавными зенкерами скорость резания в 2–3 раза больше, чем зенкерами из быстрорежущей стали. При обработке материалов высокой прочности и отливок по корке скорость резания твердосплавных зенкеров следует уменьшать на 20–30%.
Развертывание применяют в тех случаях, когда необходимо получить точность и качество поверхности выше, чем это может быть достигнуто зенкером. Развертка имеет больше режущих кромок, чем зенкер, поэтому при развертывании уменьшается сечение стружки и повышается точность отверстия. Отверстия диаметром до 10 мм развертывают после сверления, отверстия большего диаметра перед развертыванием обрабатывают, а торец подрезают. Припуск под развертывание равен 0,15–0,5мм для черновых разверток и 0,05–0,25 мм для чистовых разверток (рис. 5, б).
При работе чистовыми развертками на токарных станках применяют качающиеся оправки, которые компенсируют несовпадение оси отверстия с осью развертки. Чтобы обеспечить высокое качество oбpаботки, сверление, зенкерование (или растачивание) и развертывание отверстий производят за одну установку заготовки на станке. Подача при развертывании стальных деталей равна 0,5–2 мм/об, чугунных — 1–4 мм/об. Скорость резания при развертывании 6–16м/мин. Чем больше диаметр обрабатываемого отверстия, тем меньше должна быть скорость резания при одинаковой подаче; при увеличении подачи скорость резания снижают.
Проводится со всеми принимаемыми на работу независимо от стажа, образования, должности; командированными и студентами, пришедшими на практику. В кабинете ТБ по программе утвержденной гл. инженером с показом наглядных пособий, инструкций, видеоматериалов. После прохождения мед. осмотра.
Проводит мастер или начальник участка, с целью ознакомления рабочего с рабочим местом, оборудованием с показом безопасных приемов работ, с правилами пользования СИЗ, порядком и содержанием рабочего места.
Проводится ежеквартально в 3-й декаде, 3-го месяца с целью проверки и повышения уровня знаний, правил и инструкции по безопасности труда. Проводится независимо от стажа, образования и квалификации.
Проводится при изменении правил охраны труда на рабочем месте в объеме первичного инструктажа:
-при замене или модернизации оборудования;
-при грубом нарушении работником ТБ, которые могли привести или привели к несчастному
случаю, аварии, пожару, взрыву.
Ц елевой инструктаж
Проводится при выполнении работ не связанных с прямыми обязанностями по специальности (уборка, погрузка, выгрузка и т.д.).
4.Кардинальные правила ТБ ТОО Казахмыс
1. Не находится на работе в состоянии алкогольного или наркотического опьянения.
2. Не приступайте к выполнению работ без письменного наряд задания или наряд допуска.
3. При работе на высоте применяйте предохранительные пояса и ограждайте опасную зону.
4. Перед началом ремонтно-профилактических работ оборудования применяйте блокирующие устройства для изоляции любых источников энергии.
5. Соблюдайте правила дорожного движения, пристёгивайте ремни безопасности на транспорте, соблюдайте скоростной режим.
6. Не выполняйте работы вблизи не огражденных зон, вращающихся частей оборудования или механизмов, открытых люков и пространств.
7. Не приближайтесь к движущимся или работающим транспортным средствам без установления контакта с машинистом, водителем.
8. При выполнение работ применяйте исправные и сертифицированные средства индивидуальной и коллективной защиты.
9. Используйте только надлежащие транспортные средства, приспособления и инструменты, находящиеся в исправном состоянии.
10. Вы отвечаете за свою безопасность и безопасность других.
Дополнительные кардинальные правила
1.Держаться за перила и поручни при спуске или подъёме по лестницам, посадки и высадки из транспортного средства, для обеспечение, 3 точек контакта.
2.Не приступать к работе на новом рабочем месте без ознакомления с обстановкой, условиями труда и дополнительного инструктажа по безопасности и охране труда.
3.Не курить за пределами специально предназначенных, для этого мест.
1.Виды слесарных работ: https://spbartex.ru/stati/vidy-slesarnykh-rabot
2.Индивидуальное задание: https://extxe.com/19084/sverlenie-zenkerovanie-razvertyvanie/
3.Виды инструктажей: Взято из тетради 1 курса (практики(предмета физики))
Отчет по слесарно-механической практике
Автор: Пользователь скрыл имя, 24 Апреля 2012 в 07:01, отчет по практике
Описание работы
Основные инструменты, применяемые при плоскостной разметке. Для нанесения рисок и кернения при разметке применяют чертилки, рейсмусы и кернеры.
Чертилкой с закаленным и остро заточенным концом наносят на поверхности детали разметочные риски. При проведении рисок чертилка должна иметь двойной наклон: один – в сторону от линейки и другой – по направлению перемещения чертилки. Риску следует проводить только один раз ; она должна быть как можно тоньше.
Работа содержит 1 файл
Отчет по слесарно.docx
Отчет по слесарно-механической практике
Основные инструменты, применяемые при плоскостной разметке. Для нанесения рисок и кернения при разметке применяют чертилки, рейсмусы и кернеры.
Чертилкой с закаленным и остро заточенным концом наносят на поверхности детали разметочные риски. При проведении рисок чертилка должна иметь двойной наклон: один – в сторону от линейки и другой – по направлению перемещения чертилки. Риску следует проводить только один раз ; она должна быть как можно тоньше.
Рейсмус, или чертилка на штативе, служит для нанесения горизонтальных и вертикальных рисок, а также для проверки заготовок, устанавливаемых на разметочной плите на кубиках или других приспособлениях.
Кернер служит для нанесения вдоль рисок небольших конических углублений (керн), обозначающих разметочные риски, их пересечения и центры окружностей размечаемых заготовок и деталей. Кернерование производят для того, чтобы разметочные риски были хорошо видны.
Разметочные циркули используют для разметки окружностей и дуг, деления окружностей и отрезков на части и других геометрических построений при разметке заготовки. Их применяют также для переноса размеров с измерительной линейки на заготовку.
Измерительные инструменты. Для измерения при разметке длин применяют стальные измерительные линейки с миллиметровыми деле-
ниями. Для прочеркивания прямых рисок рекомендуется пользоваться стальной линейкой со скошенной стороной; такую линейку прикладывают скошенной стороной непосредственно к размечаемой детали и переносят с нее размеры. При измерениях больших длин рекомендуется пользоваться стальной рулеткой.
При откладывании размеров по вертикали удобно пользоваться масштабной линейкой с подставкой. Точность измерения с помощью этой линейки – 0,5 – 1,0 мм.
Угловой штангенциркуль позволяет по заданным катетам без вычислений определять гипотенузу прямоугольного треугольника. Этим штангенциркулем удобно пользоваться в тех случаях, когда нужно откладывать размер между двумя точками, не лежащими в одной плоскости, но связанными между собой размерами L и l.
Подготовка деталей к разметке. Прежде чем приступить к разметке, тщательно проверяют, нет ли у заготовки пороков: трещин, раковин, газовых пузырей, перекосов и других дефектов, а также сверяют с чертежом размеры и припуски на обработку. Заготовки из листового, полосового и круглого материала обязательно должны быть отрихтованы на специальной плите ударами молотка или под прессом.
До установки заготовки или детали на разметочную плиту те поверхности, на которых должны быть нанесены разметочные риски, покрывают мелом, разведенным вводе до густоты молока; в этот раствор добавляют столярный клей (для связи) и сиккатив (для быстрого высыхания). Поверхности чисто обработанных заготовок окрашивают раствором медного купороса. После высыхания раствора на поверхности детали остается тонкий и очень прочный слой меди, на котором хорошо видны разметочные риски.
Разметочные детали приходится окрашивать, потому что чертилка, рейсмус или циркуль оставляют на неокрашенных поверхностях очень тусклый след. Если размечаемые места покрыть одним из вышеуказанных растворов, то риски на фоне краски отчетливо видны и сохраняются продолжительное время.
Риски обычно наносят в следующем порядке: сначала все горизонтальные риски, затем вертикальные, после этого наклонные риски и в последнюю очередь – окружности, дуги и закругления.
Пространственная разметка применяется для графических построений, осуществляемых на поверхностях заготовок и деталей, расположенных в разных плоскостях под разными углами друг к другу. По своим приемам пространственная разметка существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки заключается в том, что слесарю приходится не просто размечать отдельные поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу, но и увязывать разметку этих поверхностей между собой.
Основным оборудованием для ручной правки металлов являются стальные или чугунные правильные плиты, отливаемые, как правило, монолитными. В качестве инструмента для ручной правки используют стальные молотки с круглым бойком; молотки из мягких материалов применяют для правки окончательно обработанных поверхностей, а также для правки заготовок и деталей из цветных металлов и сплавов.
Рубка. Инструменты, применяемые при рубке. Рубка представляет собой операцию холодной обработки металлов резанием. Ударным инструментом при рубке служат слесарные и пневматические молотки, а режущим – зубила, крейцмейсели и канавочники.
Слесарное зубило изготавливается из инструментальной углеродистой стали. Оно состоит из трех частей: ударной, средней и рабочей. Ударная часть выполняется суживающейся кверху, а вершина ее (боек) – закругленной; за среднюю часть зубило держат во время рубки; рабочая часть имеет клиновидную форму. Угол заострения выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого материала.
Для наиболее распространенных материалов рекомендуется следующие углы заострения: для твердых материалов (твердая сталь чугун) – 70°; для материалов средней твердости (сталь) – 60°; для мягких материалов (медь, латунь) – 45°; для алюминиевых сплавов – 35°.
Для вырубания узких пазов и канавок пользуются зубилом с узкой режущей кромкой – крейцмейселем. Такое зубило может применяться и для снятия широких слоев металла: сначала прорубают канавки узким зубилом, а оставшиеся выступы срубают широким зубилом.
Слесарные молотки, используемые при рубке металлов, бывают двух типов: с круглым и с квадратным бойком. Основной характеристикой молотка является его масса. Для рубки металлов применяют молотки массой 400…600 г.
Для облегчения труда и повышения его производительности используют механизированные инструменты. Среди них наибольшее распространение имеет пневматический рубильный молоток.
Классификация напильников. Напильники различаются по числу насечек, профилю сечения и длине. По количеству зубьев, насеченных на 10 мм длины, напильники делятся на 6 классов (0, 1, 2, 3, 4, 5).
В зависимости от выполняемой работы напильники подразделяются на следующие виды: слесарные – общего назначения и для специальных работ, машинные, надфили и рашпили.
Слесарные напильники общего назначения по ГОСТу 1465-69 изготавливают восьми типов: плоские, квадратные, трехгранные, полукруглые, ромбические и ножовочные длиной от 100 до 400 мм с насечкой №0-5. Напильники имеют двойную насечку, образованную способом насекания.
Слесарные напильники для специальных работ предназначаются для удаления весьма больших припусков при опиливании пазов, фасонных и криволинейных поверхностей; для обработки цветных металлов, неметаллических материалов и т. п. В зависимости от выполняемых работ напильники этого вида напильники этого вида делятся на пазовые, плоские с овальными ребрами, брусовки, двухконцевые и др.
Надфили согласно ГОСТу 1513-67 изготавливаются десяти типов: плоские, трехгранные, квадратные, полукруглые овальные, ножовочные и др. длиной 40, 60 и 80 мм с насечкой 5 номеров. Длина надфиля определяется длиной рабочей части. Ребра плоских надфилей имеют одинарную или двойную насечку. Боковые стороны и верхнее ребро ножовочных надфилей имеют двойную насечку.
Надфили применяются для опиливания небольших поверхностей и узких мест, недоступных для обработки слесарными напильниками.
Рашпили соответственно ГОСТу 6876-54 изготавливают несколько типов: общего назначения, сапожные и копытные. В зависимости от профиля рашпили общего назначения подразделяются на плоские, круглые и полукруглые с насечкой № 1-2 и длиной от 259 до 350 мм.
В начале затачивают торцовую часть шабера, а затем заточку плоскости. После заточки производят заправку шабера на мелкозернистом бруске или ровной чугунной плите, покрытой жидкой пастой или микропорошоком с машинным маслом.
При заточке торцовой части шабера его берут правой рукой за рукоятку, а левой охватывают стержень на расстоянии 25…30 мм от режущих кромок. Опираясь плоской гранью шабера на подручник, его устанавливают перпендикулярно к периферии заточного круга. Плавным движением правой руки, не отнимая конец шабера от круга, его двигают в горизонтальной плоскости для образования на торцовой части шабера криволинейной режущей кромки.
Заправку (доводку) шаберов с пластинками из твердых спеченных
сплавов производят на заточном круге из мелкого карбида кремния аналогичными приемами, что и заточку. Доводку шаберов на мелкозернистых брусках выполняют в следующем порядке. Поверхность бруска смазывают тонким слоем машинного масла или смачивают водой. Удерживая шабер в вертикальном положении за рукоятку левой рукой и слегка прижимая его к бруску, правой рукой берутся ближе к режущей части и сообщают шаберу колебательные движения по всей криволинейной торцовой поверхности.
Притирка. Материалы, применяемые при притирке. При притирке используют абразивные и смазочные материалы. Под абразивно-доводочными материалами следует понимать такие составы (смеси), под действием которых в процессе доводки происходит съем металла. Основными характеристиками абразивно-доводочных материалов являются твердость, строение, размер и форма зерна.
Наиболее эффективными доводочными средствами являются алмазные пасты, состоящие из 30-40% алмазного порошка и 60-70% оливкового, касторового или прованского масла.
Притиром называется инструмент, которым производят притирку деталей. В зависимости от формы притиры можно разделить на несколько групп: плоские – в виде дисков, плит и брусков; цилиндрические – для доводки и притирки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей; притиры для конических поверхностей и специальные притиры.
Материалы, приспособления и инструменты, применяемые при лужении и паянии. Лужение – процесс покрытия поверхности детали (изделия) тонким слоем расплавленного олова или оловянно- свинцовистыми сплавами (припоем). Олово не подвергается окислению, поэтому оно издавна применяется для защиты от коррозии консервные тары, столовых приборов, кухонных приборов, кухонной посуды и других изделий, связанных с хранением, приготовлением пищевых продуктов. Для лужения пищевых котлов и посуды пользуются только чистым оловом марок 01 и 02.
Пайкой называется технологический процесс соединения металлов
в твердом состоянии припоями, которые при расплавлении смачивают паяемые поверхности и проникают в основной металл, заполняя капиллярный зазор между ними и образуя паяный шов.
В промышленном производстве для паяния деталей и изделий применяются печи различных конструкций: индукционные, сопротивления, печи-ванны, при радиационном нагреве – кварцевые лампы, а также газовые горелки, паяльники и др.