Отчет по практике: Организация работы слесаря по работе с металлом
Название: Организация работы слесаря по работе с металлом Раздел: Промышленность, производство Тип: отчет по практике Добавлен 08:04:48 23 апреля 2011 Похожие работы Просмотров: 42317 Комментариев: 40 Оценило: 87 человек Средний балл: 4.3 Оценка: 4 Скачать
Федеральное агентство по образованию
Нижневартовский нефтяной техникум-
Филиал государственного образовательного учреждения
Высшего профессионального образования
«Югорский государственный университет»
По слесарной практике
Проверил преподаватель: Григорьев П.Ю.
Выполнил студент группы 3БС90: Шалин. И. М.
1. Техника безопасности
2. Организация рабочего места
3. Слесарный и мерительный инструмент
7. Отпиливание металла
9. Сверление металла и сверлильные станки
1.Техника безопасности
Правила техники безопасности предусматривают создание условий, которые обеспечивают безопасность труда при наибольшей его Производительности.
Возникновение несчастных случаев в учебных мастерских возможно при недостаточно серьезном инструктаже учащихся со стороны преподавателя, при недостаточном усвоении нужных производственных навыков, отсутствии достаточного опыта в обращении с инструментом и оборудованием у учащихся. Невнимательное отношение к выполнению указаний по технике безопасности совершенно недопустимо в учебных мастерских.
Необходимо строгое соблюдение общих правил техники безопасности при работе с металлом.
До начала работы необходимо :
1. Манжеты рукавов застегнуть на пуговицы или плотно; На занятии в учебных мастерских следует быть в специальной одежде: рабочие комбинезоны или халаты; надевать их можно сверх обычной школьной формы.
2. Подготовить рабочие места, удалить посторонние, не связанные с данной работой предметы с верстака и с окружающей площади, обеспечить нормальную освещенность рабочих мест.
3. Проверить исправность рабочих инструментов и приспособлений. Особо следует обратить внимание на следующее:
· молотки, зубила и другой ударный инструмент не должен иметь забитых и деформированных рабочих поверхностей, что может привести к неправильному удару и травме рук;
· тиски должны быть прочно закреплены на верстаках, а сами верстаки должны быть вполне исправными и устойчивыми.
Во время работы необходимо :
1. При обработке деталей в тисках зажимать их прочно.
2. Во время установки и снятия деталей с тисков соблюдать осторожность, чтобы деталь не упала на ноги.
3. Удалять опилки с верстака только щеткой.
4. При рубке металла принять все меры к тому, чтобы отлетающие стружки не могли принести вред окружающим; для этого обязательно снабдить все верстаки предохранительными сетками или экранами. В необходимых случаях следует работать в предохранительных очках.
5. Рабочие помещения следует хорошо вентилировать, не допуская скопления в воздухе пыли, которая интенсивно образуется во время работы.
6. Не допускать хранения в мастерских горючих веществ, которые могут понадобиться, например, при отделке и окраске изделий. Горючие вещества должны храниться в закрытых металлических ящиках в специальных кладовых.
7. Нельзя оставлять в мастерских промасленных тряпок и одежды, так как они способны к самовозгоранию.
8. По окончании работ каждый учащийся должен тщательно убрать и очистить свои рабочие места, положить на место инструменты и детали. Неисправный инструмент нельзя хранить на рабочих местах, его нужно сдать в кладовую, сообщив об этом преподавателю.
2.Организация рабочего места
слесарь металл инструмент
Рабочее место – это часть площади мастерской, отведенная для выполнения тех или иных производственных заданий. На рабочем месте располагается все необходимое для проведения работы: оборудование, инструмент, материал или заготовки и потребный инвентарь.
Качественное выполнение слесарных работ обеспечивается не только умением самого слесаря, или учащегося школе, но и правильной организацией рабочих мест, комплектным и правильным подбором оборудования, верстаков, тисков, инструмента, хорошим освещением, вентиляцией и т. Д.
Только при обеспечении этих условий можно ожидать от работающих хорошего выполнения работ.
Основным оборудованием рабочих мест слесарей являются слесарные верстаки.
Слесарный верстак представляет собой прочный устойчивый стол, состоящий из массивной деревянной крышки, толщиной 50 – 60 мм, называемой столешницей, которая прочно укрепляется на стальных или чугунных ножках. Под крышкой верстака располагаются выдвижные ящики для хранения инструментов, документации, а иногда заготовок или готовых изделий. Деревянная крышка верстака обычно покрывается сверху мягкой листовой сталью, алюминием, линолеумом или фанерой; листы окрашиваются масляной краской. Это покрытие облегчает уборку с верстака грязи и металлических опилок.
К крышке верстака прикрепляются слесарные тиски.
В зависимости от количества установленных тисков верстаки бывают одноместными или многоместными.
Размеры одноместного верстака: длина 1000 – 1500 мм, высота 750 – 900 мм, ширина 700 – 850 мм. Расстояние между тисками многоместного верстака 1000 – 1200 мм.
К рабочему месту предъявляются следующие требования:
1. На рабочем месте должно находиться только то, что требуется для выполнения данного задания.
2. Инструменты, детали и документация должны быть расположены на расстоянии вытянутой руки; при этом предметы, которыми рабочий пользуется более часто, располагают ближе, а предметы, которыми он пользуется реже,- дальше.
3. Все, что берется левой рукой, должно быть расположено слева, а все, что берется правой,- справа. Все, что берется обеими руками, должно находиться впереди.
При проведении практических работ в учебных мастерских с учащимися следует обязательно подбирать высоту верстаков в соответствии с ростом работающих. Несоблюдение этого правила ведет к резкому повышению утомляемости работающих, а часто и к снижению точности работ.
В производстве применяются обычно простые, чисто практические приемы для определения правильности установки верстаков в зависимости от роста работающих, описанные ниже.
Нормальная высота уровня губок тисков, закрепленных на слесарных верстаках, проверяется в зависимости от роста работающих следующим образом: при правильной установке на верстаке параллельных тисков работающий становится перед ними не сгибаясь, ставит сверху на губки тисков локоть согнутой и прижатой к груди руки; при этом вытянутые пальцы рук должны коснуться подбородка.
Приспособление верстаков по росту может быть произведено двумя различными способами: путем изменения высоты самого верстака и путем установки подставок под ноги работающих.
3.Слесарный и мерительный инструмент
К слесарным инструментам относятся: молоток, зубило, напильник, кернер и т.д.
Молотки изготавливают из углеродистой стали У7, У8 – 0.7%, 0.8%
Твёрдость молотков HRC 40-45.
Рабочие части молотка: баёк, пятка, ручка.
1 – плоский остроконечный (а – двойная насечка; б – одинарная насечка; в – кольцо; г – хвостовик; д – ручка); 2 – плоский тупоносый; 3 – полукруглый; 4 – круглый; 5 – трехгранный
Напильник – режущий инструмент для обработки материалов методом послойного срезания (опиливания). Представляет собой стальную полосу (полотно), на рабочих поверхностях которой создана “насечка” — режущие элементы (острые зубья). На конусообразном хвостовике напильника закреплена ручка.
Длина напильника — его рабочая часть без учета хвостовика. Размерный ряд в (мм): 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400.
В зависимости от типа насечки напильники предназначаются для разных работ:
Одинарная насечка — наносится под углом 70° к продольной оси напильника, иногда — под 45°. Она снимает широкую стружку с обрабатываемого материала и предназначена для получения поверхности с небольшой шероховатостью.
Двойная(перекрестная) насечка — представляет собой комбинацию одинарной насечки и менее глубокой вспомогательной, сделанной под углом к одинарной. Точки пересечений этих насечек разламывают образующуюся стружку в процессе опиливания. Такая насечка основная для слесарных напильников;
Двойная (“oberg”) насечка — с более редкой (в 2—3 раза) вспомогательной насечкой. Занимает промежуточное положение между одинарной и двойной насечками по эффективности и чистоте обработки поверхности.
Размер насечки — это количество зубьев на 1 см длины полотна напильника.
По числу зубьев различают три размера насечки:
драчевая — самая грубая, имеет малое число зубьев на 1 см;
личная — средняя, число зубьев на 1 см больше предыдущей;
бархатная — мелкая, самое большое число зубьев на 1 см.
а- зубило; б- крейцмейсель; 1- лезвие; 2- рабочая часть; 3- средняя часть; 4- ударная часть ( головка );
Зубило – слесарный инструмент применяемый для резки металла.
Изготавливается зубило из углеродистой стали У7, У8.
Твёрдость HRC 50-55.
Угол заострения (заточки) лезвия зубила выбирается в зависимости от твердости обрабатываемого металла.
Для рубки чугуна и бронзы угол заострения равен 70°; для рубки стали – 60°; для рубки меди и латуни – 45°; для рубки цинка и алюминия – 35°.
Кернер – ручной слесарный инструмент, который используется для наметки точек или лунок на поверхность для последующей обработки этой поверхности. Процесс наметки кернером носит название накернивание, а сами метки (точки или лунки), полученные посредством кернера, называются кернами. Кернер представляет собой стержень, обычно круглого сечения, по которому совершают удары молотком.
Изготавливается из углеродистой стали У7, У8. Твёрдость HRC 50- 55.
Разметка представляет собой процесс нанесения на обрабатываемую заготовку точек и линий (рисок), определяющих контуры деталей и места обработки. Сущность разметки состоит в вычерчивании на металле заготовки в натуральную величину осевых и контрольных линий, центров отверстий и т. Д.
Само вычерчивание производится методами геометрического построения и имеет много общего с машиностроительным черчением, но с той разницей, что вместо чертежных инструментов при разметке пользуются специальными разметочными инструментами, а сам чертеж наносят не на бумагу, а непосредственно на заготовку. В зависимости от характера и формы изделия разметка бывает плоскостная и пространственная.
При плоскостной разметке линии наносятся на поверхности плоских заготовок, на полосовом или листовом материале, или на отдельных плоскостях объемных деталей, в том случае, если не требуется увязки размеченных плоскостей между собой.
При пространственной (объемной) разметке линии наносятся на две – три отдельные поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными углами друг к другу и увязывающиеся друг с другом.
Примерами плоскостной разметки может служить разметка при изготовлении кронциркулей, нутромеров, гаечных ключей и т. П., а пространственной – разметка при изготовлении гаек, молотков, рычагов и т. П.
Разметка наносится при помощи чертилки, штангенциркуля, штангенрейсмуса, линейки.
Рубкой называется слесарная операция, при которой производится удаление с поверхности заготовок твердой корки, окалины, неровностей и шероховатостей; обрубание кромок и заусенцев, разрубание на части листового и сортового материала; вырубание по разметке отверстий в листовом материале; вырубание шпоночных пазов, смазочных канавок и пр.
В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть чистовой и черновой. В первом случае зубилом за один рабочий ход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1мм, во втором – от 1,5 до 2мм.
Точность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4…1мм.
На заготовке различают обрабатываемую и обработанную поверхности, а также поверхность резания. Обрабатываемой называется поверхность, с которой будет сниматься слой материала, а обработанной – поверхность, с которой стружка снята. Поверхность по которой сходит стружка при резании, называется передней, а противоположная задней.
В слесарном и особенно в инструментальном деле исправление изогнутых и покоробленных изделий с большой точностью (до десятых долей миллиметра), после механической или термической обработки, нередко называют рихтовкой изделия.
Правка бывает ручная и машинная.
Машинная правка производится на ручных и приводных трехвалках, на приводных пневматических молотах и на прессах. В настоящем пособии рассматривается только ручная правка, применяемая в учебных мастерских.
Правка производится путем нанесения ударов стальными молотками или молотками из мягкого материала по определенным местам, соразмеряя силу ударов с величиной выпуклости и с толщиной выправляемого изделия. Поверхность правильной плиты, а также бойки молотков должны быть ровными, гладкими и хорошо прошлифованными При ручной правке удобнее пользоваться молотками с. круглым, а не с квадратным бойком, так как при неправильных ударах или при перекосах молотка с квадратным бойком на поверхности листа могут остаться засечки или даже пробоины. Боек молотка должен ложиться на лист ровно, без перекоса. Молоток следует держать за конец ручки и для удара пользоваться только кистью руки.
Приемы правки листового материала заключаются в следующем. Уложив деформированный лист на плиту по возможности выпуклостями вверх, обводят выпуклости графитовым карандашом или мелом. После этого по прямым краям листа по направлению к выпуклости наносят частые, но не сильные удары. Материал под действием ударов будет вытягиваться, освобождать стянутую середину и постепенно выравнивать выпуклость. По мере приближения к выпуклости удары должны наноситься слабее, но чаще.
После каждого удара нужно проверять, какое действие он оказывает на лист. Следует помнить, что неправильные удары могут привести лист в негодное состояние. Ни в коем случае нельзя наносить удары непосредственно по выпуклостям, так как выпуклости будут не уменьшаться, а увеличиваться.
Таким образом, сущность процесса правки листовых деталей заключается в постепенном растягивании прямых участков листа за счет некоторого утонения материала в этих местах.
7.Отпиливание металла
Опиливание представляет собой процесс снятия стружки с поверхности изделия при помощи режущего инструмента, называемого напильником. В результате опиливания изделие получает заданные чертежом размеры, форму и чистоту поверхности.
В различных машинах и приборах широко применяются детали с резьбой. При помощи резьбы можно прочно соединить детали друг с другом, вращательное движение превратить в прямолинейное, обеспечить передачу рабочих движений механизмов, произвести регулировку положения деталей в машинах и т. д.
Существует два вида резьб: внутренняя и внешняя.
Они в свою очередь делятся на:
а — цилиндрическая треугольная, б — прямоугольная, в — трапецеидальная, (в такарном станке ) г – упорная(в прессахтисках), д – круглая(ПЭТ)
метрическая (а), дюймовая (б), трубная (в) и деталь с дюймовой резьбой (г)
В качестве режущего инструмента для нарезания внутренней резьбы в отверстиях применяются метчики. Метчик представляет собой стальной винт, имеющий продольные канавки для образования режущих кромок и для собирания стружки во время работы. В метчике различают рабочую часть и хвостовик; рабочая часть в свою очередь делится на заборную и калибрующую части.
При изготовлении болтов, винтов, шпилек и т. п. на цилиндрические стержни нарезают наружную резьбу. При нарезании наружной резьбы в качестве основного режущего инструмента применяются плашки различных типов.
Плашка представляет собой цельное или разъемное кольцо, снабженное винтовой нарезкой во внутренней полости и несколькими канавками для образования режущих кромок и для отвода стружки, образующейся при нарезании резьбы.
9.Сверление металла и сверлильные станки
Сверление применяют для получения отверстий не высокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы,
зенкирование и развёртыва-ния.
· для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;
· для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.
Свёрла бывают различных видов (рис. а-и) и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками из твёрдых сплавов.
Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязких металлов – 40…45 градусов, при обработки алюминия, дюралюминия и электрона – 45 градусов.
Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими.
Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе.
Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части.
Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.
Работы, выполняемые на сверлильных станках: а — сверление отверстий; б — рассверливание; в — зенкерование; г — растачивание; д — зенкование; е — развертывание; ж — выглаживание; з — нарезание внутренней резьбы; и —цекование
Зенкерование. Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).
Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три – четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное – вдоль оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.
Для получения правильного и чистого отверстия припуски на диаметр под зенкерование должен составлять 0,05 диаметра (до 0,1мм).
Зенкование. Зенкованием называется процесс обработки специальным инструментом цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и заклёпок.
1. цилиндрическая имеющая направляющую цапфу, рабочую часть, состоящую из 4…8 зубьев и хвостовика;
2. коническая имеет угол конуса при вершине 30, 60, 90 и 120 градусов;
Разветрывание. Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий высокое качество отверстия.
Машинные развёртки изготовляют с равномерным распределением зубьев по окружности. Число зубьев развёрток чётное – 6, 8, 10 и т.д. Чем больше зубьев, чем выше качество обработки.
Ручные и машинные развёртки выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные) канавками (зубьями).
Клепкой металла называется соединение двух или нескольких деталей при помощи заклепок, представляющих собой цилиндрические стержни с головками.
Клепка металла применяется для создания неразъемного соединения деталей, а также соединения листового полосового и фасонного металла. Заклепочные соединения применяют при ремонтах воздуховодов и вентиляторов, а также при изготовлении отдельных деталей вентиляционных систем.
Клепка металла подразделяется на холодную, горячую и смешанную. Заклепки изготовляются из мягкой стали и состоят из цилиндрического стержня и головки, называемой закладной.
Головка, которая расклепывается на другом конце стержня и служит для скрепления деталей, называется замыкающей. Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки находятся над поверхностями склепанных деталей, и потайной, если головки заклепки помещены заподлицо с поверхностями склепанных частей.
Толщина заклепок выбирается расчетом. Длина стержня заклепки между головками не должна превышать пяти диаметров стержня; в случае отсутствия этого соотношения следует заклепочное соединение заменить болтовым. Клепку производят на специальных стальных поддержках, имеющих углубление по форме головки заклепки, чтобы не смять ее при расклепывании.
Чтобы поддержка не отскакивала от головки при нанесения ударов молотком, вес ее должен быть в 4—5 раз больше веса молотка. Молоток по весу выбирают в зависимости от диаметра стержня заклепки.
Для склепывания деталей, кроме слесарного молотка (лучше с квадратным бойком) и стальной поддержки, применяют стальную натяжку для уплотнения и прижимания склепываемых деталей друг к другу и к головке заклепки и стальную обжимку для окончательного формирования замыкающей головки.
Натяжки и обжимки изготовляются из инструментальной стали У8. Их рабочий конец на длине около 15 мм закаливается.
Клепка металла может производиться также и механизированным методом при помощи пневматических молотков и клепальных машин.
Комплексные слесарные работы. Изготовление молотка.
1. Техника безопасности.
1. Общие требования безопасности
1.1. К самостоятельной работе по ручной обработке металла допускаются лица в возрасте не моложе 16 лет, прошедшие соответствующую подготовку, инструктаж по охране труда, медицинский осмотр и не имеющие противопоказаний по состоянию здоровья.
К работе по ручной обработке металла под руководством учителя (преподавателя, мастера) допускаются учащиеся с 5-го класса, прошедшие инструктаж по охране труда и медицинский осмотр.
1.2. Обучающиеся должны соблюдать правила поведения, расписание учебных занятий, установленные режимы труда и отдыха.
1.3. При ручной обработке металла возможно воздействие на работающих следующих опасных производственных факторов:
травмированние рук при работе неисправным инструментом;
— травмирование осколками металла при его рубке.
1.4. При ручной обработке металла должна использоваться следующая спецодежда и индивидуальные средства защиты: халат хлопчатобумажный, берет, рукавицы, защитные очки.
1.5. В учебной мастерской должна быть мед аптечка с набором необходимых медикаментов и перевязочных средств для оказания первой помощи при травмах.
1.6. Обучающиеся обязаны соблюдать правила пожарной безопасности, знать места расположения первичных средств пожаротушения. Учебная мастерская должна быть обеспечена первичными средствами пожаротушения: огнетушителем химическим пенным, огнетушителем углекислотным и ящиком с песком.
1.7. При несчастном случае пострадавший или очевидец несчастного случая обязан немедленно сообщить учителю (преподавателю, мастеру), который сообщает об этом администрации учреждения. При неисправности оборудования, инструмента прекратить работу и сообщить об этом учителю (преподавателю, мастеру).
1.8. Обучающиеся должны соблюдать порядок выполнения работы, правила личной гигиены, содержать в чистоте рабочее место.
1.9. Обучающиеся, допустившие невыполнение или нарушение инструкции по охране труда, привлекаются к ответственности и со всеми обучающимися проводится внеплановый инструктаж по охране труда.
2.2. Проверить исправность инструмента и разложить его на свои места.
2.3. При рубке металла надеть защитные очки и проверить наличие защитной сетки на верстаке.
2.4. Проверить состояние тисков (губки тисков должны быть прочно
закреплены, насечка их не сработана).
2.5. Убрать с рабочего места все лишнее.
3. Требования безопасности во время работы
3.1. Прочно закрепить обрабатываемую деталь в тисках. Рычаг тисков
опускать плавно, чтобы не травмировать руки.
3.2. Работу выполнять только исправным инструментом.
3.3. Во избежание травм следить за тем, чтобы:
— поверхность бойков молотков, кувалд была выпуклой, а не сбитой;
— инструмент, имеющий заостренные концы-хвостовики (напильники и др.), были снабжены деревянными, плотно насаженными ручками установленной формы, без сколов и трещин, с металлическими кольцами;
— ударные режущие инструменты (зубило, бородок, кернер, клейимейсель и др.) имели не сбитую поверхность;
— зубило имело длину не менее 150 мм, причем оттянутая его часть равнялась 60-70 мм;
— при работе напильниками пальцы рук находились на поверхности напильника;
— при рубке металла была установлена защитная металлическая сетка с ячейками не более 3 мм или индивидуальный экран.
3.4. Во избежание травм не проверять пальцами рук качество опиливаемой поверхности.
3.5. Отрезаемую при резании ножницами заготовку из листового металла придерживать рукой в рукавице.
3.6. Использовать слесарный инструмент только по их прямому назначению.
3.7. Не применять ключей, имеющих зев большего размера, чем гайка, не удлинять рукоятку ключа путем накладывания (захвата) двух ключей.
4. Требования безопасности в аварийных ситуациях
4.1. При выходе из строя рабочего инструмента прекратить работу и сообщить об этом учителю (преподавателю, мастеру).
4.2. При получении травмы сообщить об этом учителю (мастеру, преподавателю), который окажет первую помощь пострадавшему, при необходимости отправить его в ближайшее лечебное учреждение и сообщить об этом администрации учреждения.
4.3. При возникновении пожара немедленно эвакуировать обучающихся из помещения учебной мастерской, сообщить о пожаре администрации учреждения и в ближайшую пожарную часть и приступить к тушении пожара с помощью первичных средств пожаротушения.
5. Требования безопасности по окончании работы
5.1. Привести в порядок инструмент и рабочее место. Стружку и опилки не сдувать ртом и не смахивать рукой, а использовать для этой целя щетку-сметку.
5.2. Провести влажную уборку и проветрить помещение учебной
5.3. Снять спецодежду и тщательно вымыть руки с мылом.
2. Рабочее место слесаря.
Стуловые тиски получили своё название от способа крепления их на деревянном основании в виде стула, в дальнейшем они были приспособлены для закрепления на верстаках.
Тиски с параллельными губками и ручным приводом выпускают трёх типов:
Поворотные тиски с параллельными губками могут поворачиваться на угол не менее 60 градусов. Корпус тисков с параллельными губками изготовляют из серого чугуна. Для увеличения срока службы тисков к рабочим частям губок прикрепляют винтами стальные (из инструментальной стали У8) пластины с сетчатой насечкой. Поэтому для зажима обработанной чистой поверхности детали (изделия) рабочие части губок тисков закрывают накладными пластинами (“нагубниками“), изготовленными из мягкой стали, латуни, меди, алюминия, кожи и др.
Размеры слесарных тисков определяются шириной их губок, которая для поворотных тисков составляет 80 и 140мм с наибольшим раскрытием губок 95 и 180мм.
Неповоротные тиски с параллельными губками имеют основание с помощью которого они крепятся болтами к крышке верстака, неподвижную губку и подвижную. Для увеличения срока службы рабочие части губок делают сменными в виде призматических пластинок с сетчатой насечкой из инструментальной стали У8 и прикрепляют к губкам винтами. Ширина губок неповоротных тисков – 80 и 140 мм с наибольшим раскрытием губок 95 и 180 мм.
При работе на тисках нужно соблюдать следующие правила:
перед началом работы осматривать тиски, обращая особое внимание на прочность их крепления к верстаку;
не выполнять на тисках грубых работ (рубки, правки или гибки) тяжелыми молотками, так как это приводит к быстрому разрушению тисков;
при креплении деталей в тисках не допускать ударов по рычагу, что может привести к срыву резьбы ходового винта или гайки;
по окончании работ очищать тески волосяной щёткой от стружки, грязи и пыли, а направляющие и резьбовые соединения смазывать маслом; разводить губки тисков, так как в сжатом состоянии возникают излишние напряжения в соединении винта и гайки.
Разметкой- называется операция нанесения на обрабатываемую заготовку линий и точек, определяющих контуры детали или места, подлежащие обработке.
В зависимости от формы деталей применяется плоскостная или пространственная разметка. При плоскостной |разметке линии и точки наносят только на одной плоскости, а при пространственной — на нескольких пересекающихся плоскостях. Точность разметки колеблется в пределах 0,126—0,6 мм.
Разметку выполняют на разметочных плитах, отлитых из серого чугуна и после искусственного старения точно обработанных. Ha поверхности разметочных плит для удобства разметки нанесены квадраты. Размеры малых плит 1200X1200 мм, а крупных 4000X6000 мм и более. Разметочные плиты устанавливают на кирпичном фундаменте или на столах.
Цилиндрические детали (валы, втулки и т. п.) перед разметкой устанавливают на призмы. При разметке могут применяться клиновидные и регулируемые подкладки, угольники, струбцины и другие приспособления.Линии (риски) при разметке наносят чертилкой или при пространственной
разметке рейсмусом, в хомутике которого закрепляется чертилка. Изготавливаются чертилки из инструментальной стали. Рабочие концы чертилки закаливаются и остро затачивают.
Разметочный циркуль служит для нанесения линейных размеров на заготовку, проведения окружностей и деления углов.
Детали размечают по чертежу, шаблону, образцу и по месту. Поверхности, предназначенные для разметки, окрашивают раствором мела в воде с добавкой жидкого столярного клея или раствором медного купороса.
При разметке по чертежу вначале наносят осевые линии, затем все горизонтальные и вертикальные и в последнюю очередь наклонные линии, окружности и дуги, после чего размеченные контуры детали накернивают.
Разметку по шаблону ведут при изготовлении большого количества одинаковых деталей. Шаблон накладывают на размечаемую заготовку и очерчивают его контур. К разметке по образцу и месту прибегают редко.
После разметки наносят контрольные линии, позволяющие измерением от них до кромки детали проверить правильность обработки.
При разметке окружностей часто приходится делить их на несколько равных частей: 3,4,5 и больше. Для этого пользуются геометрическим построением или определением размера хорды многоугольника, умножая диаметр окружности на соответствующий коэффициент, указанный в справочной литературе. Например, при делении окружности на 4 части коэффициент равен 0,707.
Центр на торцах цилиндрических деталей находят циркулем или рейсмусом. При разметке циркулем на торце детали через четверть окружности наносят дуги радиусом, немного большим или меньшим радиуса детали. Внутри очерченных дуг находят центр, который накернивают приближенно. При разметке детали от центра отверстия в него предварительно забивают деревянную пробку или планку так, чтобы наружная поверхность ее лежала в одной плоскости с торцом детали. Затем на пробку или планку набивают пластинку из белой жести, на которой размечают и накернивают центр этого отверстия, после чего можно продолжать разметку. Углы и уклоны размечают угломером, транспортиром или геометрическими построениями. Параллельные линии размечают геометрическим способом и при помощи штангенрейсмуса и других разметочных инструментов.
Разметка — трудоемкая и ответственная слесарная операция, требующая высокой квалификации рабочего. В последнее время на машиностроительных заводах
переходят к работе без разметки, применяя простейшие разборно-сборные приспособления.
Заточка кернера, чертилки и ножек циркуля. Качество разметки во многом зависит от исправности и правильности заточки разметочного инструмента.
Прежде чем приступить к работе, необходимо изучить требования безопасности работы на заточных станках, изложенных в начале этой главы.
Кернеры затачивают в следующей последовательности. 1. Надевают предохранительные очки и включают электродвигатель заточного станка. 2. Кернер берут левой рукой за середину, а правой рукой — за конец, противоположный затачиваемому. 3. Выдерживая угол наклона относительно шлифовального круга, с легким нажимом прикладывают кернер конусом к вращающемуся кругу, пальцами правой руки равномерно вращают кернер вокруг его оси. Положение оси кернера относительно круга не должно изменяться до образования правильного конуса с острой вершиной. Острие кернера периодически охлаждают в воде, чтобы избежать отпуска его рабочей части. 4. Проверку правильности заточки осуществляют по шаблону.
Чертилку затачивают в той же последовательности, что и кернер.
Гибка металла – это процесс, при котором металл деформируется с использованием набора матриц. Когда производится гибка листового металла, чтобы добиться правильного изгиба внешняя поверхность его растягивается, а внутренняя сжимается. Таким образом, гибка металла означает правильно работать с уравнениями, как сочетать допуск на растяжение с сопротивлением сжатия, и получить в результате правильную форму. Гибка металла не увеличивает и не уменьшает площадь поверхности металла, она только меняет его форму. Гибка металла осуществляется с помощью наборов матриц, или с помощью листогибов. Чтобы произвести гибку листового металла, лист располагается на матрице, и удерживается на месте с помощью зажимов. Вторая матрица (пуансон) прилагает к листу усилие для получения правильной формы. Существуют различные методы гибки металла, используемые для промышленности целей, в зависимости от желаемого результата.
Гибка труб в горячем состоянии.
В горячем состоянии гнут трубы диаметром до 100 мм и более, когда отсутствуют специальные трубогибочные механические станки для гибки в холодном состоянии.
Трубы гнут в горячем состоянии с наполнителем, этот процесс трудоемкий. В
качестве наполнителя применяют речной песок, просеянный через сито с отверстиями величиной около 2 мм. Слишком мелкий песок для гибки труб непригоден, так как при высокой температуре он спекается и пригорает к стенкам труб. Нельзя применять также влажный речной песок; влага, превратившись при нагревании песка в пар, создает большое давление внутри трубы, в результате
нагревается участок, равный шести диаметрам трубы, при угле 60° участок, равный четырем диаметрам трубы; при угле 45° участок, равный трем диаметрам трубы; при угле 30° участок, равный двум диаметрам трубы. Если нагретая часть окажется больше намеченного участка, охлаждают излишнюю часть водой, иначе трудно получить необходимый радиус закругления. При гибке труб следят, чтобы равномерно вытягивалась внешняя стенка и садилась внутренняя стенка трубы; при этом учитывают, что внешняя стенка трубы легче вытягивается, чем происходит посадка внутренней стенки. Трубу гнут плавно, без рывков, иначе в месте гибки могут появиться складки. Складки выправляют на плите молотком. С этой целью трубу сначала гнут на нет сколько больший угол, чем следует по шаблону, а затем отгибают в соответствии с шаблоном. Во избежание разрыва трубы нельзя гнуть и выправлять складки, если труба охладилась до светло-вишневого цвета, что соответствует температуре 800° С. Поэтому трубы больших диаметров гнут с многократным нагреванием. Правильность гибки трубы проверяют шаблоном, затем удаляют пробки, высыпают песок и обрезают концы по рискам, взнесенным на шаблоне, очищают и промывают внутренние полости труб.
Прежде всего нужно нанести разметку, чтобы хорошо было видно, по какой линии нужно рубить заготовку.
безопасном положении, без риска попасть по руке молотком. Советую начинающим купить зубило со специальной резиновой насадкой на боёк, что уменьшит вероятность получения травмы. В любом случае в процессе рубки необходимо иметь под рукой аптечку. Рубка труб производится с постепенным углублением борозды по намеченной мелом линии. Во время рубки держат зубило вертикально, а трубу постепенно поворачивают, передвигая зубило по меловой линии. Пройдя зубилом по окружности трубы несколько раз, настолько углубляют борозду, что становится возможным легко переломить трубу.
Рубка трубы должна производиться в плоскости, перпендикулярной к ее оси. Для этого необходимо точно размещать линию переруба и правильно располагать режущую кромку зубила на линии, нанесенной мелом.
Рубка трубы должна производиться в плоскости, перпендикулярной к ее оси. Для этого необходимо точно размечать линию переруба и правильно располагать режущую кромку зубила на линии, нанесенной мелом.
Сборка слесарной ножовки
Лезвие режущего инструмента (резца) всегда должно быть намного тверже обрабатываемого материала. Срезаемый с заготовки слой металла называется припуском на обработку.
В результате обработки резанием достигают заданных чертежами формы, размеров и качества поверхности детали.
Опиливанием называется снятие слоя с поверхности заготовки (детали) с помощью режущего инструмента — напильника.
Опиливание производят, чтобы получить определенную форму, точные размеры, гладкую прямолинейную или криволинейную поверхность, чтобы подогнать детали одна к другой, а также для образования наружных и внутренних углов, обработки отверстий, снятия фасок; Мелкие детали опиливают в тисках, установленных в мастерской, а крупные — на месте заготовки и сборки их.
Напильник представляет собой стальной закаленный брусок с насеченными на рабочих поверхностях правильно расположенными мелкими зубьями. Насечка напильника может быть одинарной под углом 70—80° к ребру напильника и двойной (перекрестной). При двойной насечке нижнюю делают под углом 55°, а верхнюю— под углом 70°. Угол заострения зуба напильников— 70°.
Зубьями напильника с поверхности металла срезают небольшой слой в виде стружки. Напильниками с одинарной насечкой срезают широкую стружку, а с двойной насечкой — мелкую.
Распиливание четырехгранных отверстий.
Установка сверла с коническим хвостовиком.
Сверление является весьма распространенной операцией, как на разнообразных машиностроительных заводах, так и в слесарных и механических мастерских, особенно при монтажно-сборочных работах.
Сверление применяют для получения отверстий не высокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы,
зенкерование и развертывания.
· для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.;
· для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.
Свёрла бывают различных видов и изготовляются из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также оснащаются пластинками из твёрдых сплавов.
Сверло имеет две режущих кромки. Для обработки металлов различной твёрдости, применяют свёрла с различным углом наклона винтовой канавки. Для сверления стали пользуются свёрлами с углом наклона канавки 18…30 градусов, для сверления лёгких и вязких металлов – 40…45 градусов, при обработки алюминия, дюралюминия и электрона – 45 градусов.
Хвостовики у спиральных свёрл могут быть коническими и цилиндрическими.
Конические хвостовики имеют свёрла диаметром 6…80мм. Эти хвостовики образуются конусом Морзе.
Шейка сверла, соединяющая рабочую часть с хвостовиком, имеет меньший диаметр, чем диаметр рабочей части.
Свёрла бывают оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, с винтовыми, прямыми и косыми канавками, а также с отверстиями для подвода охлаждающей жидкости, твёрдосплавных монолитов, комбинированных, центровочных и перовых свёрл. Эти свёрла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10, У12, У10А и У12А, а чаще – из быстрорежущей стали Р6М5.
Установка сверла с коническим хвостовиком. Сверла с коническим хвостовиком устанавливают непосредственно в шпинделе станка В тех случаях, когда конус хвостовика сверла меньше конуса в шпинделе, применяют переходные втулки.
Сверло с коническим хвостовиком устанавливают в шпиндель в следующем порядке.
1. По конусному отверстию шпинделя подбирают необходимые переходные втулки.
2. Конические поверхности сверла, втулок и шпинделя тщательно протирают чистой тряпкой.
3. На хвостовик сверла насаживают переходные втулки так, чтобы их лапки вошли в специальные отверстия.
4. После насадки втулки сверло вместе с переходной втулкой осторожно вводят в отверстие шпинделя. Затем сильным толчком правой руки вверх сверло со втулкой направляют в отверстие шпинделя до их плотной установки. Для более плотной установки сверла в шпинделе на стол станка кладут деревянный брусок, шпиндель опускают вниз, плотно поджимают сверло в переходную втулку.
Установка сверл с коническими хвостовиками обеспечивает лучшее их центрирование и крепление по сравнению с установкой в патроне сверл с цилиндрическими хвостовиками. После пуска станка сверло проверяют на биение. Оно возможно при неплотной посадке сверла в шпинделе или в результате изнашивания втулок
9.Зенкирование и развертывание.
Зенкерование. Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьём, ковкой штамповкой, сверлением, с целью увеличения их диаметра, качества поверхности, повышения точности (уменьшение конусности, овальности).
Зенкеры. По внешнему виду зенкер напоминает сверло, но имеет больше режущих кромок (три – четыре) и спиральных канавок. Работает зенкер как сверло, совершая вращательное движение вокруг оси, а поступательное – вдоль
оси отверстия. Зенкеры изготавливают из быстрорежущей стали; они бывают двух типов – цельные с коническим хвостиком и насадные. Первые для предварительной, а вторые для окончательной обработки отверстий.
Для получения правильного и чистого отверстия припуски на диаметр под зенкерование должен составлять 0,05 диаметра (до 0,1мм).
Разве рт ывание. Развёрт ыва ние – это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий высокое качество отверстия.
Машинные развёртки изготовляют с равномерным распределением зубьев по окружности. Число зубьев развёрток чётное – 6, 8, 10 и т.д. Чем больше зубьев, чем выше качество обработки.
Ручные и машинные развёртки выполняют с прямыми (прямозубые) и винтовыми (спиральные) канавками (зубьями).
Инструменты при нарезании резьбы.
В различных машинах и приборах широко применяются детали с резьбой. При помощи резьбы можно прочно соединить детали друг с другом, вращательное движение превратить в прямолинейное, обеспечить передачу рабочих движений механизмов, произвести регулировку положения деталей в машинах и т. д.
Существует два вида резьба: внутренняя и внешняя.
качестве режущего инструмента для нарезания внутренней резьбы в отверстиях применяются метчики. Метчик представляет собой стальной винт, имеющий продольные канавки для образования режущих кромок и для собирания стружки
во время работы. В метчике различают рабочую часть и хвостовик; рабочая часть в свою очередь делится на заборную и калибрующую части.
При изготовлении болтов, винтов, шпилек и т. п. на цилиндрические стержни нарезают наружную резьбу. При нарезании наружной резьбы в качестве основного режущего инструмента применяются плашки различных типов.
Плашка представляет собой цельное или разъемное кольцо, снабженное винтовой нарезкой во внутренней полости и несколькими канавками для образования режущих кромок и для отвода стружки, образующейся при нарезании резьбы.
Инструменты нарезания резьбы.
Инструменты для нарезания резьбы подразделяются на две группы:
1) метчики, служащие для нарезания внутренней резьбы;
2) плашки, прогонки, винторезные доски, служащие для нарезания наружной резьбы.
Метчики. Представляют собой винт с несколькими прорезанными продольными прямыми или винтовыми канавками, образующими режущие кромки.
Метчик состоит из хвостовика и рабочей части, которая, в свою очередь, состоит из заборной и калибрующей частей.
Хвостовик предназначен для закрепления метчика в патроне или воротке (при наличии квадрата) во время нарезания резьбы.
Рабочей частью метчика называется та часть, которой производится нарезание резьбы. Она представляет собой винт с несколькими продольными и винтовыми канавками. Метчики с винтовыми канавками обладают тем преимуществом перед метчиками с прямыми канавками, что обеспечивают более благоприятные условия резания.
Заборной частью метчика называется передняя его часть, которая делается в виде конуса. Заборная часть первая входит в нарезаемое отверстие и производит соответствующую работу при нарезании резьбы.
Клепкой металла называется соединение двух или нескольких деталей при помощи заклепок, представляющих собой цилиндрические стержни с головками. Клепка металла применяется для создания неразъемного соединения деталей, а также соединения листового полосового и фасонного металла. Заклепочные соединения применяют при ремонтах воздуховодов и вентиляторов, а также при изготовлении отдельных деталей вентиляционных систем. Клепка
металла подразделяется на холодную, горячую и смешанную. Заклепки изготовляются из мягкой стали и состоят из цилиндрического стержня и головки, называемой закладной. Головка, которая расклепывается на другом конце стержня и служит для скрепления деталей, называется замыкающей. Клепка называется обыкновенной, если обе головки заклепки находятся над поверхностями склепанных деталей, и потайной, если головки заклепки помещены заподлицо с поверхностями склепанных частей. Толщина заклепок выбирается расчетом. Длина стержня заклепки между головками не должна превышать пяти диаметров стержня; в случае отсутствия этого соотношения следует заклепочное соединение заменить болтовым. Клепку производят на специальных стальных поддержках, имеющих углубление по форме головки заклепки, чтобы не смять ее при расклепывании. Чтобы поддержка не отскакивала от головки при нанесения ударов молотком, вес ее должен быть в 4—5 раз больше веса молотка. Молоток по весу выбирают в зависимости от диаметра стержня заклепки. Для склепывания деталей, кроме слесарного молотка (лучше с квадратным бойком) и стальной поддержки, применяют стальную натяжку для уплотнения и прижимания склепываемых деталей друг к другу и к головке заклепки и стальную обжимку для окончательного формирования замыкающей головки. Натяжки и обжимки изготовляются из инструментальной стали У8. Их рабочий конец на длине около 15 мм закаливается.
Клепка металла может производиться также и механизированным методом при помощи пневматических молотков и клепальных машин.
Чтобы соединить клепкой металлические части (обычно листы металла или пластины металла), в просверленное отверстие вкладывают заклепку или стержень с головкой и расплющивают ударами молотка выступающий противоположный конец заклепки, образуя и с другой стороны головку. На рисунке изображены различные случаи соединения заклёпками:
правила этой работы таковы. Надо тщательно следить за тем, чтобы диаметр заклепки подходил к диаметру отверстия, и ни в коем случае не брать тонких заклепок, так как они только согнутся в дыре и их всё равно придется удалять.
Длина заклепки должна быть такова, чтобы противоположный ее конец выступал приблизительно на высоту диаметра заклепки, но не меньше, чем на одну треть ее.
Вставив заклепку, прижимают ее головку к нако-вальне или поддерживают оправкой или тяжелым молотком, чтобы заклепка не выскакивала с места, а затем осаживают выступающий конец ее ударами молотка по направлению оси стержня. Конец под ударами расплющивается, и заклепка стянет соединяемые части. Закрепив плотно заклепку осаживанием, формуют ее головку легкими ударами носка и бойка молотка под углом к оси стержня
Для формовки очень удобны молотки с круглым бойком. Чтобы головка имела
нужно, чтобы головка заклепки не выступала, соединение производят впотай. Для этого отверстие раззенковывают и в нем формуют головку заклепки вровень с поверхностью. Если с обеих сторон нужно скрыть головки, заклепывание производят просто стержнем, а не заклепками с головкой.
Спаиваемые элементы деталей, а также припой и флюс вводятся в соприкосновение и подвергаются нагреву с температурой выше температуры плавления припоя, но ниже температуры плавления спаиваемых деталей. В результате припой переходит в жидкое состояние и смачивает поверхности деталей. После этого нагрев прекращается, и припой переходит в твёрдую фазу, образуя соединение.
контрастной краской. В результате краска останется на горбах по которым впоследствии проходят шабером.
Режущим инструментом снимают видимые выпуклости.
Качество результата контролируется по количеству цветных пятен краски после притирки на определённой площади. Подразумевается, что чем больше пятен, тем меньше их площадь и, соответственно, меньше неровность.
Помимо обычных шаберов используют также современные электрические или пневматические шаберы, которые значительно упрощают процесс шабрения.
14Термическая обработка. Сварка.
Термическая обработка — выдерживание чего-либо при повышенной или при пониженной температуре, либо соблюдение определенного температурного режима в течение определенного времени для придания необходимых свойств.
Сварка — в соответствии с ГОСТ 2601-74 определяется как процесс получения неразъемных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого.
15. Сборка и разборка соединений.
Для разборки заднего моста на автомобиле вам потребуются: ключи на 10, 12, 13, 17, головки торцовые на 12, 17, удлинитель, вороток, отвертка, ключ
для гаек тормозных трубок, ключ для пробок сливных отверстий, емкость для слива масла.
Отверните направляющие штифты (по два на каждом тормозном барабане).
Если не удается снять тормозной барабан, то установите в его резьбовые отверстия два болта М8 и, заворачивая их, спрессуйте тормозной барабан с фланца полуоси. Повторите пункт 2 для второго тормозного барабана.
Выверните гайки тормозных трубок из рабочих цилиндров.
Отверните гайку крепления тройника тормозных трубок к шпильке на балке заднего моста.
Отогните держатели тормозных трубок на балке заднего моста и снимите тройник вместе с тормозными трубками.
Совместите отверстия фланца полуоси с гайками крепления маслоотражателя и пластины подшипника и отверните четыре гайки крепления маслоотражателя и пластины подшипника полуоси.
Используя тормозной барабан как инерционный съемник, выньте полуось из балки заднего моста
Снимите тормозные щиты в сборе с тормозными механизмами и тросом ручного тормоза с фланцев балки заднего моста.
Выньте болты из отверстий фланца.
Головки болтов имеют форму несимметричного шестигранника для фиксации от проворачивания при затяжке гаек.
Отверните восемь болтов крепления редуктора заднего моста к картеру и отделив отверткой фланец редуктора от фланца картера заднего моста, снимите редуктор.
ПРИМЕЧАНИЕ: Маркировка передаточного числа главной передачи нанесена на ведомой шестерне редуктора заднего моста (место маркировки показано стрелкой). Новый редуктор (при установке) должен иметь такую же маркировку.
Слейте остатки масла из картера заднего моста.
Выверните из картера заднего моста пробки наливного и сливного отверстий.
Очистите привалочные поверхности фланцев картера заднего моста и редуктора от остатков прокладки.
Очистите от пыли, грязи и масла внутренние поверхности балки и картера редуктора, а также другие узлы и детали заднего моста.
Соберите и установите на автомобиль задний мост в последовательности, обратной разборке. Рабочие поверхности
сальников перед установкой полуосей смажьте трансмиссионным маслом.
16. Комплексная работа. Изготовление молотка.
Операция и переходы
Инструменты и приспособления
1.Проверить заготовку по чертежу.
Заготовка молотка должна иметь припуск на обработку не менее 1,0мм на сторону; на заготовке не должно быть раковин, выкрошенных мест
Опиливание бойков должно быть выполнено строго по разметке и под прямым углом к боковым плоскостям; общая длина молотка должна соответствовать размерам чертежа
7.Опилить скосы молотка 7 и 8 по разметке
Тиски, медные губки, угольник, лекальная линейка
Опиленные строго по разметке скосы 7 и 8 должны быть прямолинейными и сопрягаться с плоскостями 1 и 2 под углом
