отчет по практике ямз
отчет по практике Технология капитального ремонта двигателя ЯМЗ-240
Технические условия на сдачу двигателя в капитальный ремонт. Наружная мойка двигателя методом струйной очистки под высоким давлением. Разборка двигателя с применением многопозиционных механизированных инструментов. Виды дефектов и их характеристика.
Нажав на кнопку «Скачать архив», вы скачаете нужный вам файл совершенно бесплатно.
Перед скачиванием данного файла вспомните о тех хороших рефератах, контрольных, курсовых, дипломных работах, статьях и других документах, которые лежат невостребованными в вашем компьютере. Это ваш труд, он должен участвовать в развитии общества и приносить пользу людям. Найдите эти работы и отправьте в базу знаний.
Мы и все студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будем вам очень благодарны.
Чтобы скачать архив с документом, в поле, расположенное ниже, впишите пятизначное число и нажмите кнопку «Скачать архив»
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | отчет по практике |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 24.02.2012 |
| Размер файла | 65,5 K |
Подобные документы
Устройство и принцип действия асинхронного двигателя АИР63А2. Структура электроремонтного предприятия. Основные неисправности и их причины. Порядок разборки и сборки асинхронного двигателя. Составление технологической карты капитального ремонта.
курсовая работа [167,8 K], добавлен 16.06.2015
Возможные неисправности и способы устранения асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором. Охрана труда и экология конвертерного производства ЕВРАЗ НТМК. Технологическая карта ремонта и обслуживания асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором.
реферат [277,5 K], добавлен 05.02.2014
Выбор параметров двигателя. Температура газа перед турбиной. Коэффициенты полезного действия компрессора и турбины. Потери в элементах проточной части двигателя. Скорость истечения газа из выходного устройства. Термогазодинамический расчет двигателя.
курсовая работа [1,3 M], добавлен 10.02.2012
Описание прототипа двигателя ЯМЗ-236. Блок цилиндров, кривошипно-шатунный механизм, газораспределение. Исходные данные для теплового расчета. Параметры цилиндра и двигателя. Построение и скругление индикаторной диаграммы. Тепловой баланс двигателя.
курсовая работа [1,5 M], добавлен 25.05.2013
Техническая характеристика двигателя. Тепловой расчет рабочего цикла двигателя. Определение внешней скоростной характеристики двигателя. Динамический расчет кривошипно-шатунного механизма и системы жидкостного охлаждения. Расчет деталей на прочность.
курсовая работа [365,6 K], добавлен 12.10.2011
Тип станка (механизма), его основные технические данные. Циклограмма (последовательность операций), режимы работы главного привода. Выбор рода тока и напряжения и типа двигателя. Расчет механических характеристик выбранного двигателя, проверка двигателя.
курсовая работа [151,3 K], добавлен 09.12.2010
Тепловой расчет двигателя: процесс впуска, сжатия, сгорания и расширения газов. Расчет индикаторных и эффективных показателей двигателя. Построение регуляторной характеристики тракторного дизеля. Кинематический расчет двигателя и расчет маховика.
курсовая работа [196,2 K], добавлен 20.10.2009
Практика на ЯМЗ
Автор: Пользователь скрыл имя, 10 Ноября 2011 в 21:30, отчет по практике
Краткое описание
Оглавление
История завода 2
Литейное производство 8
2.1 Литейные цех ЛЦС И ЦЛ 8
2.2 Литейный цех ЛЦСЧ 13
Кузнечно-прессовое производство 15
3.1 Кузнечный цех 15
3.2 Прессовый цех 18
Механообрабатывающее производство 19
5. Индивидуальное задание
5.2 Технологический процесс производства детали методом горячей объемной штамповки 21
5.3 Технологический процесс механической обработки 24
Список использованных источников
Файлы: 1 файл
отчет по практике.doc
На плавильном участке находятся вагранки для плавки чугуна и электро печи для подогревания и доводки чугуна по химическому составу. Для более ответственных отливок применяют дуплекс-процесс: металл из вагранки сливается в электропечь, где производится доводка металла по химическому составу и температуре.
Изготовление песчано-глинистых форм производится на литейных конвейерах – опочная и безопочная формовка. Формовка производится следующим образом: по модели низа формуется нижняя полуформа, устанавливается на напольный конвейер, вставляют стержни, если таковые имеются, и накрывается верхней полуформой, формуемой на другом станке. Опоки верха и низа скрепляются скобами. Опоки по конвейеру подаются на заливочный участок, где заливаются расплавленным металлом, охлаждаются, выбиваются на выбивных решетках и поступают в термообрубной корпус.
Мелкое и среднее литье очищается в дробеметных барабанах, крупное – в дробеметных камерах. После зачистки заливов ответственные отливки проходят термообработку в печах старения. Готовые отливки окрашиваются (грунтуются) методом окунания или пульверизатором и транспортируются в цеха механической обработки.
Также в цехе производятся отливки блоков цилиндров из легированного чугуна.
Проектная мощность цеха – 37 тысяч тонн или 12380 штук блоков в год.
Тип производства – массовое, в песчано-глинистые формы разового использования.
Стержни изготовляются на пескодувных машинах и стержневых автоматах по нагреваемой оснастке мод. 4605, 4509, 4754 и 4753. Стержни собираются и отправляются на формовку в кондукторах, которые подвешиваются на подвесной конвейер.
Изготовление Форм осуществляется на четырех парах встряхивающих машин мод. 286С.
Металл плавится дуплекс-процессом: вагранка + эл. дуговая печь.
Заливка форм осуществляется на напольном конвейере из чайникового ковша, который установлен на монорельсовой тележке.
Очистка блоков цилиндров производится в проходных двенадцатитурбинных дробеметных камерах. Искусственное старение – в проходных механизированных электрических и газовых печах.
3. КУЗНЕЧНО–ПРЕССОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО
Кузнечный цех в структуре завода является заготовительным, изготовляет и поставляет поковки механообрабатывающим цехам завода.
Кузнечный цех состоит из двух корпусов и 6-ти производственных участков:
1. Участок прессов и пресс-ножниц (корпус 2)
2. Участок ГКМ (горизонтально-ковочных машин) (корпус 2)
3. Штампово-инструментального хозяйства (ШИХ).
1. Технологического бюро.
2. Бюро технического контроля.
3. Экономического бюро.
4. Планово-диспетчерского бюро.
Все вспомогательные службы и производственные участки находятся на хозрасчете. Экономическое бюро цеха рассчитывает каждому участку и службе цеха план, лимиты по труду и зарплате.
1. Участок прессов и пресс-ножниц
Участок прессов и пресс-ножниц производит резку сортового проката на заготовки, которые отправляются в специальной таре в кузнечный цех для штамповки поковок на молотах и прессах (КГШП). На участке установлено следующее оборудование: пресса усилием 100 и 125 тонн; пресс-ножницы усилием 500, 800, 1000 и 1600 тонн; трубоотрезные станки; круглопильные автоматы; молота свободной ковки с весом падающей части 750 и 1000 кг.
Для резки металла на заготовки на прессах устанавливаются специальные штампы, открытого и закрытого типа. В штампах открытого типа устанавливаются ножи на соответствующий профиль (круг) металла: нижний, неподвижный, полукруглый, верхний, подвижный, тоже полукруглый. В штампах закрытого типа устанавливаются ножи типа втулок, один подвижный, другой неподвижный. На прессах резку заготовок производят в холодном состоянии.
На пресс-ножницах устанавливаются специальные ножи: нижний, неподвижный, кож крепится к станине пресс-ножниц; верхний, подвижный, крепится к ползуну. На пресс-ножницах не применяются специальные штампы. На прессах режут заготовки из малых профилей от Ф8 мм до ФЗб мм, на пресс-ножницах режут заготовки более крупных профилей от Ф40 мм до Ф140 мм, а также квадратного сечения 115 мм, 130 мм, 135 мм. На пресс-ножницах металл перед резкой на заготовки нагревают в проходных печах. Нагрев производят до температуры 200. 600 ° С, что препятствует образованию торцевых трещин на заготовках.
Круглопильные автоматы установлены для переработки концевых отходов, остающихся после резки проката на прессах и пресс-ножницах.
На молотах свободной ковки также перерабатывают концевые отходы. Для этого отходы нагревают в камерной нагревательной печи до температуры 1200 ° С. На молоте установлены плоские бойки: нижний неподвижный, закрепленный на шаботе; верхний подвижный, закрепленный к шток-бабе. Путем осадки и протяжки до определенного диаметра, отрубают на соответствующую длину с дальнейшей обработкой.
На трубоотрезных станках отрезают заготовки из труб, диаметр труб 65 мм, 80 мм, 140 мм и 180 мм.
На участке Г.К.М. установлено оборудование для высадки поковок усилием 250 т.с., 800 т.с. и 1200 т.с. Высадку поковок производят как стержневых – от штучной заготовки (поковки типа болт, ось, стержень), так и от прутка (поковки типа втулок, шестерен). При высадке от прутка заготовка нагревается длиной нагрева под высадку на 3 – 4 штуки. Если штучная заготовка получается при формовке с одной или с двух сторон, то при высадке от прутка поковка получается по порядку набора металла: формовка поковки, обрезка облоя, прошивка отверстия с отделением поковки от прутка – и это повторяется 3 – 4 раза. Выбор ГКМ производят по усилию высадки поковки.
На участке также установлено оборудование для термообработки поковок, их очистки от окалины, а также для отделочных операций: чеканки плоскостей. Чеканка применяется для того, чтобы плоскости были чистые, точные по размеру и не требуют в дальнейшем механической обработки.
3. Участок средних молотов
В пролете производится штамповка поковок весом от 0,082 до 29,650 кг на паровоздушных штамповочных молотах с массой падающих частей от 0,45 до 5 т. из заготовок нагретых до температуры 1200-1250 ° С в газовых пламенных нагревательных печах (камерных и полуметодических) с последующей обрезкой облоя в горячем или холодном состоянии на обрезных прессах
усилием от 200 до 400 т.е. Загрузка заготовок в печь и выгрузка нагретых заготовок ручная. Подача заготовок от печи к молоту от молота к обрезному прессу и от обрезного пресса в тару механизирована при помощи транспортеров, монорельсов и склизов.
5. Прессовый участок.
На участке производится штамповка поковок весом от 0,480 до 14 кг из нагретых до температуры 1200-1250 ° С заготовок на кривошипных горячештамповочных прессах усилием от 1000 до 4000 т.е. с последующей обрезкой облоя в горячем или холодном состоянии на обрезных прессах усилием 200-400 т.е. Нагрев заготовок производится в индукционных нагревателях токами высокой частоты. Загрузка заготовок в индукционные
нагреватели производится вручную. Подача заготовок от нагревателей к КГШПЭ поковок от КГШП к обрезным прессам и от них в тару механизирована при помощи склизов и транспортеров. На участке имеются 3 специализированные линии штамповки шатуна с предварительной вальцовкой на ковочных вальцах и линия изготовления валов коробок перемены передач методом выдавливания. Поковки, изготовленные на прессах, имеют более высокую точность, уменьшенные припуски на механическую обработку и штамповочные уклоны.
6. Участок термообработки, очистки поковок и сдачи готовой продукции.
На участке производятся следующие операции:
а) нормализация в проходных газовых печах с нагревом до температуры 800-980 ° С с последующим охлаждением на воздухе.
Работа с поковками весом до 30 кг. производятся вручную, с поковками весом более 30 кг. с помощью кран-балок, кран-укосин с использованием специальных подвесок. Транспортирование тары с поковками производится мостовыми кранами авто- и электропогрузчиками, рельсовыми тележками. Принятая ОТК продукция вывозится в механообрабатывающие цеха и на склад МЗК.
Практика на ЯМЗ
Автор: Пользователь скрыл имя, 10 Ноября 2011 в 21:30, отчет по практике
Краткое описание
Оглавление
История завода 2
Литейное производство 8
2.1 Литейные цех ЛЦС И ЦЛ 8
2.2 Литейный цех ЛЦСЧ 13
Кузнечно-прессовое производство 15
3.1 Кузнечный цех 15
3.2 Прессовый цех 18
Механообрабатывающее производство 19
5. Индивидуальное задание
5.2 Технологический процесс производства детали методом горячей объемной штамповки 21
5.3 Технологический процесс механической обработки 24
Список использованных источников
Файлы: 1 файл
отчет по практике.doc
Содержание отчета по практике
2.1 Литейные цех ЛЦС И ЦЛ 8
2.2 Литейный цех ЛЦСЧ 13
3.1 Кузнечный цех 15
3.2 Прессовый цех 18
5. Индивидуальное задание
5.2 Технологический процесс производства детали методом горячей объемной штамповки 21
5.3 Технологический процесс механической обработки 24
Список использованных источников
После проведения подготовительных работ 20 октября 1916 года завод был пущен в эксплуатацию. На нем предполагалось изготовление легковых и санитарных автомобилей с выпуском 1500 штук в год. Но в связи с особыми условиями этого периода, связанного с продолжающейся первой империалистической, а затем гражданской войнами и возникшими экономическими трудностями в стране, производство автомобилей не было налажено, и завод производил только ремонт автомобилей.
К началу 1917 года на предприятии работало уже более 100 человек.
Осенью 1924 года группа ярославских конструкторов приступила к его проектированию с использованием московского двигателя АМО-Ф-15 мощностью 40 л.с., а в следующем году уже были выпущены три первых автомобиля Я-3.
С начала 1926 года завод начал серийный выпуск этих автомобилей и получил название « Ярославский государственный автомобильный завод » ( ЯГАЗ). Он явился первенцем тяжёлого автомобилестроения в нашей стране. В годы первых пятилеток шло расширение завода, совершенствовалась его производственная база, производилась работа по освоению производства новых, более мощных и совершенных конструкций автомобилей. В этот период был налажен серийный выпуск 4-тонных машин Я-4 с немецким двигателем « Мерседес » мощностью 70 л.с., затем 5-тонных Я-5 и автобусов на шасси Я-6 с американским двигателем « Геркулес » мощностью 93 л.с.
В 1931 году реконструированный завод АМО начал выпускать новый 3-тонный грузовик с собственным двигателем АМО-3 мощностью 66 л.с. Эти двигатели стали устанавливать и на ярославские пятитонные машины, получившие название ЯГ-3.
До Великой Отечественной войны заводом было выпущено 28 различных марок автомашин грузоподъемностью до 12 тонн. Выпускалось 7 марок троллейбусов, автодрезины.
Первый советский автомобильный дизель удался на славу. По тем временам двигатель имел довольно высокие технико-экономические характеристики. « Коджу » не вызывал бы нареканий специалистов. При мощности 87 л.с. эффективный удельный расход топлива составлял 201 г/л. с.ч. В среднем он был на 30 % экономичнее бензинового двигателя. Это было серьёзной творческой победой автозаводцев. На международном конкурсе дизель-моторов 1934 года эти двигатели показали высокое эксплуатационное качество. Среди 16-ти типов дизельных двигателей различных стран ярославским моторам присуждено 6-е место. Их стали устанавливать на мощные автомобили ЯГАЗ-дизель.
Несмотря на тяготы военного времени в 1943 году конструкторы завода возобновили проектирование грузового автомобиля для послевоенного производства. Это был семи тонный автомобиль ЯАЗ-200 с дизельным двигателем мощностью 110 л.с. Летом 1945 года были выпущены первые образцы этой модели.
За разработку конструкции, технологии и освоение производства автомобиля ЯАЗ-200, самосвала ЯАЗ-205, дизель-моторов ЯАЗ-204 и ЯАЗ-206 в 1948-1949 годах Государственная премия была присуждена одиннадцати работникам предприятия.
К этому времени быстрыми темпами наращивался выпуск дизельных двигателей. Завод выпускал моторов в 10 раз больше, чем автомобилей. Поэтому скоро встал вопрос о специализации предприятия на выпуск двигателей.
В апреле 1958 года правительство приняло решение о специализации завода на создание и производство автомобильных дизельных двигателей; он получил наименование Ярославский моторный завод. В начале 1960 года производство трехосных автомобилей было полностью передано на вновь организованный Кременчугский автомобильный завод.
Накопленный опыт в производстве двухтактных двигателей позволил в сжатые сроки наладить производство нового семейства 4-тактных V-образных двигателей мощностью 180 и 240 л.с. Серийный выпуск этих двигателей начат в 1961 году.
Двигатели нового семейства по своим мощностным и экономическим характеристикам в тот период не уступали лучшим образцам зарубежных фирм, выпускающим двигатели подобного типа.
В 1963 году коллектив завода выступил инициатором борьбы за повышение ресурса выпускаемых дизельных двигателей.
Учитывая огромное значение продукции завода для народного хозяйства отрасли и ведущую роль его в производстве мощных дизельных двигателей для тяжелого автомобилестроения, было признано целесообразным создание производственного объединения. Согласно приказу министра автомобильной промышленности от 20 августа 1971 года было создано производственное объединение « Автодизель » в составе: Ярославский моторный завод — головное предприятие, Ярославский завод топливной аппаратуры, Тутаевский завод дизельных агрегатов и строящийся в то время завод дизельной аппаратуры для комплектации КамАЗа топливной аппаратурой. По мере роста объединения в его состав вошел трест « Автодизельстройреммонтаж » и строящийся в городе Тутаеве экспериментально ремонтный завод для ремонта двигателей ЯМЗ.
С января 1979 года Ярославские заводы топливной аппаратуры и дизельной аппаратуры выделены в самостоятельное производственное объединение « Дизельаппаратура ».
В июне 1972 года была отмечена знаменательная дата — выпуск миллионного двигателя ЯМЗ.
На головном предприятии разработаны конструкции нового семейства дизельных двигателей для автомобилей КамАЗ и двигатель ЯМЗ 642 для Кутаисского автозавода. На заводе работает большой и опытный коллектив моторостроителей, способный решать самые сложные технические проблемы.
Цехи завода оснащены высокопроизводительным оборудованием, автоматическими линиями и конвейерами.
В механосборочном производстве завода действуют более 130 автоматических линий. Свыше 80% металлорежущего оборудования завода встроено в поточные линии. 70% станочного парка работает в автоматическом и полуавтоматическом циклах. В механосборочном производстве внедрено около 350 поточных линий. Общая протяженность конвейерных линий составляет более 47 тыс. пог. м.
Высокий технический уровень сочетается с современными формами организации, планирования и управления производством, а также с использованием вычислительного центра завода, оснащенного электронно-вычислительными машинами, комплектами счетно-перфорационных машин. В цехах завода установлены регистраторы производства для сбора, накопления и передачи по каналам связи оперативной информации о движении продукции.
Вычислительный центр решает многообразный круг задач в рамках автоматизированной системы управления предприятием — АСУП.
Коллективом объединения создано новое семейство двигателей типа ЯМЗ-840 мощностью от 290 до 650 л. с., предназначенных для установки на карьерные самосвалы БелАЗ и большегрузные автопоезда.
Созданы тракторные варианты двигателей ЯМЗ-238НБ для трактора К-700, 12-цилиндровый дизель ЯМЗ-240Б для трактора К-701, его модификации ЯМЗ-240БМ с более высокими технико-экономическими показателями. Совместно с объединением « Дизельаппаратуры » и « Кировский завод » ведутся работы по дальнейшему увеличению его надежности и долговечности.
Практика на ЯМЗ
Автор: Пользователь скрыл имя, 10 Ноября 2011 в 21:30, отчет по практике
Краткое описание
Оглавление
История завода 2
Литейное производство 8
2.1 Литейные цех ЛЦС И ЦЛ 8
2.2 Литейный цех ЛЦСЧ 13
Кузнечно-прессовое производство 15
3.1 Кузнечный цех 15
3.2 Прессовый цех 18
Механообрабатывающее производство 19
5. Индивидуальное задание
5.2 Технологический процесс производства детали методом горячей объемной штамповки 21
5.3 Технологический процесс механической обработки 24
Список использованных источников
Файлы: 1 файл
отчет по практике.doc
В настоящее время Ярославский моторный завод (производственное объединение « Автодизель ») является крупнейшим в Европе предприятием по производству автомобильных дизель моторов.
Большегрузные автомобили, автокраны, тягачи, тракторы « Кировец », экскаваторы, строительные и дорожные машины, насосные и компрессорные установки, передвижные электростанции, лесосплавные суда и катера, торфо-уборочные комбайны, дождевальные установки — вот далеко не полный перечень машин и агрегатов, которые оснащены двигателями ЯМЗ.
Экспорт автомобилей и двигателей ярославского завода в зарубежные страны начался с 1950 года.
2. ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
2.1 ЛИТЕЙНЫЙ ЦЕХ ЛЦС И ЦЛ.
Назначение литейного цеха ЛЦС заключается в производстве поршней из алюминиевого сплава для четырехтактных двигателей (кокильное литье), корпусов турбин и выхлопных коллекторов из жаропрочного чугуна (литье в оболочковые формы) и других отливок из специальных чугунов, стали (точное литье по выплавляемым моделям).
Стержневой участок оснащен пескодувными машинами мод. 305 и автоматами по нагреваемой оснастке мод. 4705.
Изготовление моделей производится на автоматах мод. 653, сборка моделей в блок осуществляется пришиванием с помощью электрического паяльника. Далее модельные блоки покрываются огнеупорным составом и обсыпаются кварцевым песком в « кипящем » слое. Сушат покрытие в сушилах и на воздухе. Выплавляют модели в бойлерклаве. После выплавления подсушивают формы в электрических сушилах.
Участок заливки поршней.
Заливка производится вручную в полуавтоматические кокильные станки. Обрубка поршней производится вручную и на кривошипном прессе.
Участок фасонного оболочкового литья.
Плавка производится в плавильных участках ИСТ-0,16 и ИСТ-0,25 повышенной частоты. Заливка производится на подвесном конвейере ковшом с монорельса. Выбивка – на выбивной решетке. Обрубка – вручную.
Литейный цех ЦЛ – цех цветного литья. Здесь производятся отливки из алюминиевых и медных сплавов (бронза). Это – детали масляной, воздушной и водяной систем двигателя, различные крышки и корпусные детали. Количество наименований деталей из алюминиевых сплавов составляет более 300 штук с развесом от 0,1 кг до 35 кг.
Основная часть отливок из алюминиевых сплавов получается методом литья в кокиль, небольшая часть – литьем под давлением.
Здание цеха прямоугольной формы 192х96 м в двухэтажном исполнении. На первом этаже располагаются участок для литья медных сплавов, отделение для приготовления стержневых смесей, склад готовых отливок, мастерские ck;, механика, энергетика, БИХ, трансформаторные подстанции. На втором этаже размещаются основные участки по производству отливок из алюминиевых сплавов.
Для производства алюминиевых отливок используются сплавы АК7М2Мг ТУ 48-26-63-87 и АК9ч (АЛ4) ГОСТ 1583-93.
Химический состав сплавов:
Плавка алюминиевых сплавов осуществляется в индукционных тигельных печах ИАТ-2,5 емкостью 2,5 т жидкого металла.
В тигель печи загружают шихтовые материалы при помощи мостового крана Q=10 т. Состав шихты:
Под действием индукционных токов металл плавится. После расплавления и доводки жидкого металла до t=760-780С производится слив металла в ковш электропогрузчика, при помощи которого сплав транспортируется к раздаточным печам.
В цехе применяются раздаточные печи сопротивления « БП-123 » и « БП-160 » емкостью 250 кг и 400 кг соответственно. Они установлены на рабочем месте заливщика и предназначены для поддержания температуры заливаемого металла 720-760С.
Перед сливом металла в раздаточную печь в тигель дается рафинирующий флюс для очистки сплава от включений. Состав флюса:
После выдержки после 10-15 минут удаляют шлак с поверхности металла.
Для образования внутренних полостей отливок применяют песчаные стержни. Смеси приготавливают в смешивающих бегунах мод. 1А12
Состав стержневой смеси:
Изготовление стержней производится как вручную при помощи трамбовок, так и на пескодувных автоматах при помощи сжатого воздуха с последующей тепловой сушкой в сушиле при t=200-220С.
Наиболее прогрессивным способом изготовления стержней является способ по нагреваемой оснастке, при котором сушка происходит непосредственно в стержневом ящике. В цехе установлены две модели машин:
Стержни транспортируются на участок заливки при помощи электропогрузчика.
Отливки, заливаемые со стержнями, после извлечения из кокиля направляются на участок выбивки, где с помощью виброустановок происходит удаление стержней из отливок.
Основные методы получения отливок:
Литье в кокиль – процесс получения отливок путем свободной заливки расплавленного металла в металлические формы (кокили) под действием гравитационных сил.
Заливка в кокиль осуществляется на гидравлических кокильных станках, изготовленных ЯМЗ: 9698-1730, 9698-1774, 9698-1776, 9698-1786, а также на Тираспольских машинах 82А305.
Перед заливкой жидким металлом кокиль прогревают до t=200-400С и окрашивают противопригарной краской. Время выдержки отливок зависит от ее габаритов, толщины стенок, литниковой системы и т.д.
Технология литья под давлением существенно отличается от литья в кокиль. Сущность процесса состоит в том, что на расплавленный металл в камере прессования, сообщающейся с оформляющей полостью формы, воздействует поршень, в результате чего, сплав быстро заполняет форму и застывает в ней, приобретая точные очертания отливки. Литье под давлением осуществляется на машинах мод. CLOO-250/25B2, CDPO-400/55-B2 и др.
Литье под давлением – процесс получения отливок, при котором металл в форму поступает через металлопровод под давлением до 98кПа. Под низким давлением отливки получают на мод. LPM-2-1-100-203/N4-106 фирмы « Карлшмидт ».
Центробежное литье – процесс получения отливок путем свободной заливки расплавленного сплава во вращающиеся формы, при котором формирование отливки осуществляется под действием центробежных сил. Центробежным способом в цехе получают отливку « Колесо компрессора ».
Участок отливки, зачистки и термообработки.
Охлажденные отливки с помощью подвесного конвейера поступают на обрезку литников и прибылей. Обрезка производится на ленточных пилах ЛС-80. Дальнейшая зачистка заливов – на механических напильниках.
После приемки ОТК отливки поступают на склад готовой продукции.
Для отливок из сплава АК-9ч (АЛ4) применяют термообработку в печи ОКБ-20-20. Режим термообработки – Т6 – закалка + старение:
После термообработки проводят контроль отливок на твердость.
Краткий технологический процесс получения отливки в кокиль.
2.2 ЛИТЕЙНЫЙ ЦЕХ ЛЦСЧ.
Литейный цех специализируется на выпуске отливок из серого легированного чугуна. Это – головки цилиндров, картера коробок передач, маховики, водяные и масляные корпуса, гильза блока цилиндров и др.
Литейный цех состоит из трех корпусов: стержневого, плавильно-формовочного и термообрубного. Все корпуса соединены между собой галереями, по которым проходят подвесные конвейера для транспортировки стержней из стержневого корпуса на формовку и выбитых из формы отливок формовки в термообрубный корпус.
Изготовление стержней производится следующими способами:
Первые четыре способа требуют тепловой обработки, которая производится в вертикальных сушилах непрерывного действия, работающих на газовом топливе. Тепловая сушка стержней, изготовляемых на автоматах, происходит непосредственно в нагреваемых стержневых ящиках. Далее стержни проходят окраску методом окунания или пульверизатором. После окраски стержни подсушиваются в проходных электрических печах. Готовые стержни транспортируются на подвесных конвейерах на участки формовки в плавильно-формовочный корпус.