отчет по практике кузнецкие ферросплавы
Отчет по практике кузнецкие ферросплавы
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Сибирский государственный индустриальный университет»
Кафедра металлургии черных металлов
ОТЧЕТ
по производственной практике на ОАО «Кузнецкие ферросплавы»
Выполнил: студент группы ММЧ-12
Денисов Ян ВикторовичРуководитель от предприятия Чашин А.Г.
Руководитель от университета Романенко Ю. Е.
Начало практики 23.06.2014
Окончание практики 06.07.2014
Новокузнецк
2014
СОДЕРЖАНИЕ
Введение. 3
1. Краткая характеристика цеха №2. 4
2. Шихтовый двор. 4
2.1.Шихтовые материалы, применяемые для выплавки ферросилиция. 4
2.2. Основное оборудование комплекса подготовкишихты. 7
2.3. Контроль качества подготовленной шихты. 12
3. Плавильный корпус. 13
3.1. Техническая характеристика рудовосстановительной электропечи. 14
3.2. Устройство и эксплуатация ванны электропечи. 14
3.3. Кожух ванныэлектропечи. 15
3.4. Футеровка ванны электропечи. 16
3.5Характеристика рудовосстановительных печей выплавляющих ферросилиций. 17
3.6.Электрооборудованиерудовосстановительных электропечей, выплавляющих ферросилиций. 19
4.Технологический процесс производства ферросилиция. 23
4.1 Выплавка ферросилиция. 23
4.2. Выпуск, разливка и разделка ферросилиция. 35
5.Контролькачества технологического сырья. 39
5.1Контроль качества подготовки шихтовых материалов. 39
6. Характеристика готовой продукции. 42
Заключение. 43
Список использованнойлитературы. 44
Введение
ОАО «Кузнецкие ферросплавы» (Кузнецкий завод ферросплавов) является одним из крупнейших России производителей ферросилиция. История предприятия ведется с 1942 года, когда была получена первая продукция печи № 1 Кузнецкого завода ферросплавов. После этого производственные мощности предприятия были значительно расширены, чтопозволило предприятию занять лидирующие позиции в России в сфере производства ферросилиция. В настоящее время на долю компании приходится 52% от общероссийского объема производства ферросилиция. Он используется в различных отраслях экономики, таких как металлургия, машиностроение, химическая промышленность.
Основным направлением деятельности кузнецких ферросплавов является выпуск ферросилиция,который представляет собой сплав кремния и железа, используемый для раскисления и легирования стали, в машиностроении для модификации чугуна и в химической промышленности для получения водорода. Основу производственной базы предприятия составляют три цеха по производству ферросилиция, цех по производству гранулированного ферросилиция и электродной массы.
Чтобы читать весь документ, зарегистрируйся.
Отчет по учебно-ознакомительной практике на примере ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» и ОАО «Кузнецкие ферросплавы»
Автор: Пользователь скрыл имя, 21 Октября 2012 в 21:04, отчет по практике
Краткое описание
Учебно-ознакомительная практика проводится после первого курса и носит экскурсионный характер. Ее цель–ознакомление студентов с современным металлургическим предприятием полного цикла; формирование у студентов знаний, необходимых для более глубокого усвоения последующих курсов, связанных со специальными дисциплинами.
Студент за время практики должен получить общие представления о структуре металлургического производства полного цикла, о характере основных технологических процессов, об устройстве основных металлургических агрегатов, об основных сырьевых материалах, готовой продукции и ее приемке, а также об основных правилах техники безопасности, охраны труда на предприятиях и охране окружающей среды.
Оглавление
Введение……………………………. ……………………………………………3
1. ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК»………………………………………….……….…….4
1.1 История и перспективы развития……………………………………4
1.2 Коксохимическое производство и его технологии…………..……..7
1.3 Электросталеплавильное производство……………………………..11
1.4 Прокатное производство……………………………………………16
2. ОАО «Кузнецкие ферросплавы»……………………………………………23
2.1 Основные направления деятельности, продукция………………….23
2.2 Подготовка шихтовых материалов…………………………………..24
2.3 Плавильный цех……………………………………………………….25
2.4 Фабрика электродной массы……………………………………….31
2.5 Система газоочистки………………………………………………….33
Заключение………………………………………………………………………37
Список использованной литературы…………………………………………38
Файлы: 1 файл
ОТЧЕТ по учебно-ознакомительной практике_ГОТОВЫЙ.doc
Кокс хорошего качества можно получить из слабоспекающихся углей также и в том случае, если их массу уплотнить путем брикетирования. Брикеты каменных углей можно добавлять в обычную шихту и загружать вместе с ней в камеры для коксования. Этот способ в настоящее время нашел широкое применение.
Продукцией данного производства является кокс, каменноугольная смола и коксовый газ. В коксовом газе содержится аммиак NH3 в количестве 8-11 г/м3. Этот аммиак не оказывает влияния на общий баланс связанного азота, т.к. его ресурсы составляют
2 % от общего производства синтетического аммиака. Однако NH3 из коксового газа необходимо удалять по следующим причинам:
1. Если NH3 не улавливать на начальных стадиях он будет поглощаться Н2О при конечном охлаждении коксового газа, а затем десорбироваться из него при охлаждении Н2О в градирнях.
2. NH3 совместно с цианистым водородом (HCN) образует хорошо растворимые комплексные соединения, обладающие значительной коррозионной активностью, отчего страдает оборудование цеха улавливания.
3. Если NH3 будет оставаться в кокосовом газе, то при сжигании он будет превращаться в токсичные и коррозионно-активные оксиды азота. Конечное содержание NH3 в кокосовом газе по ПТЭ не должно быть выше 0,03 г/м3.
На большинстве коксохимических предприятий (и на «КМК», и на «ЗСМК») в настоящее время NH3 улавливается серной кислотой с получением сульфата аммония, используемого в качестве удобрения: NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4. Низкая ценность сульфата аммония как удобрения и невысокое его качество часто делают его производство нерентабельным. Однако необходимость очистки газа от NH3 обусловливает обязательность этого технологического процесса. Важными показателями качества (NH4)2SO4 является его грансостав.
Производство солей в коксохимической промышленности требует сооружения громоздкого оборудования и при малой мощности аммиака на коксохимических производствах является крайне нерентабельным, по сравнению с производством солей на специализированных химических предприятиях, поэтому в ряде стран в конце 70-х годов начали переходить от производства солей на основе коксохимического NH3 к производству аммиачной Н2О и безводного аммиака.
1.3 Электросталеплавильное производство
ЭСПЦ-2 введен в эксплуатацию в 1981 г. проектной мощностью 500 тыс. тонн стали в год. Цех состоит из двух отделений: электропечного и отделения непрерывной разливки стали.
Электропечное отделение состоит из трех основных пролетов: шихтового (А), электропечного (Б) и разливочного (В).
В электропечном пролете установлены две печи ДСП-110-И7. Печи оборудованы водоохлаждаемыми панелями и сводом. В начале 1990-х годов началась установка агрегата комплексной обработки стали (АКОС) советского производства, но вскоре работы были заморожены из-за прекращения финансирования. В данном пролете имеются 2 мостовых крана грузоподъемностью 180/60/20 т.
Все шлакообразующие материалы и ферросплавы доставляются в бункерный пролет (Б1) в контейнерах автотранспортом и с помощью автоматической системы дозирования и подачи сыпучих материалов распределяются по точкам загрузки. Ферросплавы загружаются в мульды, просушиваются в сушильных печах и с помощью мульдозавалочной машины присаживаются в электропечь. Заправочные материалы выдаются в бункера заправочных машин. Кроме того, известь и кокс подаются в заправочные корзины. Металлический лом доставляется в шихтовый пролет железнодорожным транспортом в коробах объемом 14 м3 и с помощью крана перегружается в заправочные корзины. Затем тележка с загрузочной корзиной взвешивается на платформенных весах и передается в печной пролет для загрузки электропечей. В шихтовом пролете имеются 3 мостовых электрокрана.
Отделение непрерывной разливки стали состоит из 4 основных пролетов: раздаточного (В), непрерывной разливки стали (Г), замедленного охлаждения заготовок (Г) и отгрузочного (Д).
В торце пролета размещается машина для набивки футеровки сталеразливочных ковшей «Орбита». В пролете имеются 2 литейных крана грузоподъемностью 180/63/20 т. В пролете непрерывной разливки стали установлены 2 машины непрерывного литья заготовок радиального типа с базовым радиусом 12 м, четырех ручьевые, с сечением отливаемых заготовок 300*330 мм. В пролете имеются 2 мостовых электрокрана грузоподъемностью 50/12,5 т.
В пролете замедленного охлаждения имеется мостовой электрокран грузоподъемностью 16/3 т.
В отгрузочном пролете проводится отгрузка заготовок на ж.д. вагоны на склад слитков ЦПС или в сортопрокатный цех. Пролет оборудован 3 мостовыми кранами.
Сортамент стали ЭСПЦ следующий:
— углеродистая обыкновенного качества;
— углеродистая качественная конструкционная;
Также в состав цеха входит слитковозная эстакада, административно-бытовой корпус, блок очистки сточных вод, шлаковое отделение, где производится кантовка печного шлака.
Электросталеплавильному способу принадлежит ведущая роль в производстве качественной и высоколегированной стали. Благодаря ряду принципиальных особенностей этот способ приспособлен для получения разнообразного по составу высококачественного металла с низким содержанием серы, фосфора, кислорода и других вредных или нежелательных примесей и высоким содержанием легирующих элементов, придающих стали особые свойства–хрома, никеля, марганца, кремния, молибдена, вольфрама, ванадия, титана, циркония и других элементов.
Преимущества электроплавки по сравнению с другими способами сталеплавильного производства связаны с использованием для нагрева металла электрической энергии. Выделение тепла в электропечах происходит либо в нагреваемом металле, либо в непосредственной близи от его поверхности. Это позволяет в сравнительно небольшом объеме сконцентрировать значительную мощность и нагревать металл с большой скоростью до высоких температур, вводить в печь большие количества легирующих добавок; иметь в печи восстановительную атмосферу и без окислительные шлаки, что предполагает малый угар легирующих элементов; плавно и точно регулировать температуру металла; более полно, чем других печах, раскислять металл, получая его с низким содержанием неметаллических включений; получать сталь с низким содержанием серы. Расход тепла и изменение температуры металла при электроплавке относительно легко поддаются контролю и регулированию, что очень важно при автоматизации производства.
Электропечь лучше других приспособлена для переработки металлического лома, причем твердой шихтой может быть занят весь объем печи, и это не затрудняет процесс расплавления. Металлизованные окатыши, заменяющие металлический лом, можно загружать в электропечь непрерывно при помощи автоматических дозирующих устройств.
В электропечах можно выплавлять сталь обширного сортамента.
Выплавка стали в ЭСПЦ ОАО «ЕВРАЗ ЗСМК» осуществляется в 2-х 110-тонных дуговых электропечах ДСП-110-И7 с основной футеровкой и водоохлаждаемыми стенами и сводом, оснащенными газокислородными горелками, кислородными фурмами и системой фирмы «FUCHS» и разливкой на МНЛЗ. В качестве источника питания используются печные трансформаторы мощностью 85 МВ на печи №1 и 63 МВ на печи №2.
Выплавка производится одношлаковым процессом с выпуском металла под печным шлаком и с его отсечкой. Также возможна выплавка металла по технологии на «жидком старте». Весь металл перед разливкой подвергается продувке инертным газом (азотом).
Дуговая печь состоит из рабочего пространства (собственно печи) с электродами и токоподводами и механизмов, обеспечивающих наклон печи, удержание и перемещение электродов и загрузку шихты.
Плавку стали ведут в рабочем пространстве, ограниченном сверху куполообразным сводом, снизу сферическим подом и с боков стенками. Огнеупорная кладка пода и стен заключена в металлический кожух. Съемный свод набран из огнеупорных кирпичей, опирающихся на опорное кольцо. Через три симметрично расположенных в своде отверстия в рабочее пространство введены токопроводящие электроды, которые с помощью специальных механизмов могут перемещаться вверх и вниз. Печь питается трехфазным током.
Шихтовые материалы загружают на под печи, после их расплавления в печи образуется слой металла и шлака. Плавление и нагрев осуществляется за счет тепла электрических дуг, возникающих между электродами и жидким металлом или металлической шихтой.
Выпуск готовой стали и шлака осуществляется через сталевыпускное отверстие и желоб путем наклона рабочего пространства.
Основной составляющей шихты (75-100%) электроплавки является стальной лом. Лом не должен содержать цветных металлов и должен иметь минимальное количество никеля и меди; желательно, чтобы содержание фосфора в ломе не превышало 0.05%. При более высоком содержании фосфора продолжительность плавки возрастает. Лом не должен быть сильно окисленным (ржавым). С ржавчиной (гидратом окиси железа) вносится в металл много водорода. Лом должен быть тяжеловесным, чтобы обеспечивалась загрузка шихты в один прием (одной бадьей). При легковесном ломе после частичного расплавления первой порции шихты приходится вновь открывать печь и подсаживать шихту, что увеличивает продолжительность плавки.
Для повышения содержания углерода в шихте используют чугун, кокс и электродный бой. Основное требование к чугуну–минимальное содержание фосфора, поэтому чтобы не вносить много фосфора в шихту.
В качестве шлакообразующих в основных печах применяют известь, известняк, плавиковый шпат, боксит, шамотный бой; в кислых печах – кварцевый песок, шамотный бой, известь. В качестве окислителей используют железную руду, прокатную окалину, агломерат, железные окатыши, газообразный кислород. К шлакообразующим и окислителям предъявляются те же требования, что и при других сталеплавильных процессах: известь не должна содержать более 90% CaO, менее 2% SiO2, менее 0.1% S и быть свежеобоженной, чтобы не вносить в металл водород. Железная руда должна содержать менее 8% SiO2, поскольку он понижает основность шлака, менее 0.05% S и мене 0.2% P; желательно применять руду с размером кусков 40-100 мм, поскольку такие куски легко проходят через слой шлака и непосредственно реагирует с металлом. В плавиковом шпате, применяемом для разжижения шлака содержание CaF2 должно превышать 85%.
В элекросталеплавильном производстве для легирования и раскисления применяются практически все известные ферросплавы и легирующие.
Все используемые для выплавки стали шихтовые материалы должны соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. Основными шихтовыми материалами для выплавки стали являются: стальной лом, передельный чугун, отходы графитизированных электродов, металлургический кокс, плавиковый шпат, кварцит или кварцевый песок, свежеобожженная известь, различные ферросплавы (Fe-Cr, Fe-Si, Fe-Mn, Ti, Ni, Mo, W, V, Si-Cr, Si-V, B), силикомарганец, никель, силикокальций, алюминий, алюминиевые порошок, дробь, проволока катанка, технический глинозем, окатыши, агломерат, медьсодержащие отходы.
1.4 Прокатное производство
Технологическая схема включает следующие операции: подготовка исходных материалов к прокатке, нагрев, прокатку, охлаждение, термическую обработку, отделку, упаковку и отгрузку.
Однако число технологических операций может возрасти, если возникает необходимость предавать металлу тех или иных свойств, а также при обработке специальных сталей. Так в зависимости от обрабатываемых сталей технологический процесс производства листовой стали, осуществляется по разным схемам. Число операций может быть различным, но в составе схем обработки имеют следующие пределы предварительной термической обработки, очистки поверхности горячекатных полос от окалины, промежуточной и окончательной термической обработки, отделки готового проката.
Могут быть предусмотрены и другие схемы технологического проката, определяемые требованиями к его качеству.
После того как детально обработана схема технологического процесса производства проката, переходят к выбору основного технологического агрегата прокатного стана.
Основными задачами при производстве готового проката, является получение необходимых размеров и формы в максимально возможном количестве и при минимальных затратах, а также получение проката высокого качества, которое характеризуется не только физико-химическими свойствами, но и состоянием поверхности. Эти задачи могут быть выполнены только при точном соблюдении режима всех технологических операций, к которым относят: подготовку исходных материалов к прокатке, нагрев материалов перед прокаткой, прокатка, отделка (включая резку, охлаждение, правку, удаление поверхности дефектов и другое.).
Для прокатки квадратных заготовок сечением свыше 60X60 мм, а также соответствующих круглых, прямоугольных и плоских заготовок применяют непрерывные заготовочные станы двух типов:
Отчет по практике в ОАО «Кузнецкие ферросплавы»
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 05 Марта 2015 в 20:26, отчет по практике
Описание работы
Целью преддипломной практики является сбор материалов для выполнения дипломной работы по теме «Снижение экологической нагрузки на окружающую среду от работы ОАО «Кузнецкие ферросплавы», проведение экспериментов и наблюдений, разработка технологий для природоохранной деятельности на предприятиях и организациях любой формы собственности.
Задачи преддипломной практики:
— изучение количественных и качественных характеристик выбросов, сбросов, отходов и других экологических загрязнений и нарушений, их воздействие на окружающую среду на предприятиях и организациях;
Содержание работы
_Toc222241397
ВВЕДЕНИЕ 5
1 ОБЩИЕ СВЕДЕНЬЯ О ПРЕДПРИЯТИИ 7
1.1 Общие сведенья 7
1.2 Сырьевая база 8
1.3 Готовая продукция 9
2 СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ФЕРРОСИЛИЦИЯ 11
2.1 Физико-химические основы выплавки ферросилиция 11
2.2 Кварцит 12
2.3. Углеродсодержащие материалы 13
2.4. Древесная щепа 14
2.5 Железосодержащие материалы 15
3 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА ФЕРРОСИЛИЦИЯ 16
3.1 Хранение, размещение и подготовка шихтовых материалов 16
3.1.1 Хранение и размещение шихтовых материалов 16
3.1.2 Подготовка шихтовых материалов 16
3.1.3 Подача шихты в плавильные цеха 19
3.1.4 Дозирование и смешивание компонентов шихты, их подача в печным карманам 20
3.2 Выплавка ферросилиция 20
3.2.1 Характеристика печей 20
3.2.2 Выпуск, разливка и разделка ферросилиция 24
3.2.3 Разливка и разделка шлака ферросилиция 25
3.3 Фракционирование и упаковка ферросилиция 25
3.3.1 Фракционирование 25
3.3.2 Упаковка и отгрузка 27
4 ОХРАНА ВОЗДУШНОГО БАССЕЙНА 29
4.1 Основные загрязняющие вещества 29
4. 2 Характеристика выбрасываемых газов от закрытых печей 30
4. 3 Характеристика выбрасываемых газов от открытых печей 31
5 ОЧИТКА ГАЗОВ ФЕРРОСПЛАВНЫХ ПЕЧЕЙ 34
5. 1 Технологическая схема «мокрой» газоочистки от закрытых печей 35
5.2 Очистка газа от открытых печей 39
5.2.1 Газоочистки напорного типа 40
5.2.2 Газоочистки с импульсной регенерацией. 43
6 ПЕРЕРАБОТКА ПЫЛЕЙ ГАЗООЧИСТОК 46
6.1 Микрокремнезем 46
6.1.1 Свойства микрокремнезема 46
6.1.2 Заводская установка уплотнения микрокремнезема 48
6.2 Шлам от «мокрых» газоочисток 51
6.2.1 Сбор и эвакуация шлама в шламонакоитель 51
6.2.2 Качественная характеристика шлама 52
7 ОТХОДЫ ПРОИЗВОДСТВА 55
7.1 Реализуемые отходы 55
7. 2 Нереализуемые отходы 57
8 ВОДНОЕ ХОЗЯЙСТВО 58
8. 1 Водоснабжение 58
8. 2 Водоотведение 59
8.3 Очистные сооружения ливневой и дренажной канализации 60
8.3.1 Состав комплекса очистных сооружений 60
8.3.2 Технологическая схема очистки ливнево-дренажных вод 61
8.3.3 Выгрузка осадка из отстойника 62
8.3.4 Контроль качества очищенной воды 63
9 МЕРОПРИЯТИЯ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ 64
9.1 Сведения о воздействии на окружающую среду 64
9.1.1 Сведения о размещении отходов 64
9.1.2 Сведения о сбросах в водные объекты 65
9.1.3 Воздействие на атмосферный воздух 65
9.1.4 Газоочистные сооружения 66
9.2 Мероприятия по снижению экологической опасности 67
9.2.1 Программа реконструкции 68
9.2.2 Строительство газоочисток 68
9.2.3 Переработка уловленнои пыли на строящихся газоочистках 69
9.2.4 Шламонакопитель 69
9.2.5 Анализ снижения выбросов в атмосферу 69
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 73
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ 74
Файлы: 1 файл
OTChET1_praktika.doc
Преддипломная практика по специальности «Геоэкология» проводится для сбора материалов дипломной работы, закрепления теоретических знаний и приобретения практических навыков в области охраны окружающей среды.
Особенность преддипломной практики студентов пятого курса заключается в том, что собираются материалы, техническая документация, нормативные документы регламентирующие природоохранную деятельность на предприятиях различной форме собственности и проводят эксперименты и наблюдения.
Целью преддипломной практики является сбор материалов для выполнения дипломной работы по теме «Снижение экологической нагрузки на окружающую среду от работы ОАО «Кузнецкие ферросплавы», проведение экспериментов и наблюдений, разработка технологий для природоохранной деятельности на предприятиях и организациях любой формы собственности.
Задачи преддипломной практики:
— изучение количественных и качественных характеристик выбросов, сбросов, отходов и других экологических загрязнений и нарушений, их воздействие на окружающую среду на предприятиях и организациях;
— изучение способов, методов и технических средств охраны
окружающей среды на предприятиях и организациях;
— разработка мероприятий, обоснование применения способов и
средств защиты окружающей среды
— при необходимости проведение экспериментов, экологического аудита, экспертизы предприятий и организаций;
— обобщение результатов и материалов преддипломной практики, а также разработка рекомендаций по улучшению природоохранной
деятельности предприятий и организаций.
Производственная практика была пройдена на ОАО «Кузнецкие ферросплавы» с 29.12.2008 по 16.03.2009.
1 ОБЩИЕ СВЕДЕНЬЯ О ПРЕДПРИЯТИИ
1.1 Общие сведенья
ОАО «Кузнецкие ферросплавы» расположено в г. Новокузнецке Кемеровской Области. Датой основания завода считается 7 июля 1942 года — момент пуска в эксплуатацию печи № 1. ОАО «Кузнецкие ферросплавы» является специализированным предприятием по производству кремнистых ферросплавов (ферросилиция).
В состав предприятия входят пять основных цехов и ряд вспомогательных подразделений. К числу основных цехов относятся:
— цех переработки ферросилиция;
— цех очистки газов и производства огнеупорного микрокремнезема.
К числу вспомогательных подразделений относятся:
— цех ремонта металлургического оборудования;
Плавильные цеха имеют следующую структуру:
Ферросплавные печи для выплавки ферросилиция бывают двух видов — открытые и закрытые.
Колошники печей открытого типа сообщаются с атмосферой, загружаются шихтовыми материалами при помощи оторванных от колошника труботечек. Для дачи добавок применяются завалочные машины. На открытых печах выплавляется ферросилиций марок ФС 75, ФС 65. Печи открытого типа имеют установленную мощность трансформаторов от 20 до 29 мВа.
Колошники печей закрытого типа герметично закрыты от атмосферы сводом. Загрузка шихты осуществляется по труботечкам. На закрытых печах выплавляется ферросилиций марок ФС 45, ФС 65, в небольших коллисчествах ФС 75. Печи закрытого типа имеют установленную мощность трансформаторов от 27 до 29 мВа.
Каждый плавильный цех имеет свой шихтовый двор. В нем производится накопление сырья и его подготовка для плавки в ферросплавных печах. Подготовка сырья заключается в дроблении и последующем отсеве мелких классов.
1.2 Сырьевая база
Сырьем для выплавки ферросилиция на ОАО «Кузнецкие ферросплавы» служит:
– кварцит Антоновского месторождения в г. Анжеро-Судженске;
– кокс, поступающий с коксохимических предприятий Кузбасса и Алтая;
– уголь шахт и разрезов Кузбасса;
– железосодержащие материалы в виде стальной стружки поступают с предприятий Росси;
– древесная щепа с перерабатывающих предприятий Кузбасса.
1.3 Готовая продукция
Продукция, производимая ОАО «Кузнецкие ферросплавы», пользуется неизменным спросом, как на внутреннем, так и на внешнем рынках. Частично ферросилиций отправляется на экспорт.
Ферросилиций – бинарный сплав кремния и железа, используемый в черной металлургии для раскисления и легирования стали, в машиностроении для модифицирования чугуна. Процентное содержание кремния в сплаве определяет его марку. Основными видами продукции в настоящее время являются ферросилиций марок ФС75, ФС65, ФС45.
Ферросилиций имеет 6 классов крупности. В целом размер кусков варьируется от 3,2 мм до 315 мм.
Производство ферросилиция основано на реакции восстановления кремнезема SiO2 в кремний при соединении его с углеродсодержащим компонентом (восстановителем), в качестве которого используют кокс-орешек и длиннопламенный каменный уголь. В качестве рыхлителя применяют древесную щепу.
При добавлении в шихту железосодержащего компонента происходит образование сплава кремния с железом в различных соотношениях, что определяет марку сплава. В качестве железосодержащего компонента при производстве ферросилиция используют стальную стружку.
Таблица 1 – Марочный состав ферросилиция и его крупность.