Что влияет на выход готовых изделий

Факторы, влияющие на выход

На фактический выход хлеба и расход муки влияют хлебопекарные свойства муки, влажность ее и теста, его рецептура, технологические потери и затраты, конструкция печей, стабильность и четкость работы дозировочной аппаратуры, разделочного оборудования, соблюдение производственной рецептуры и технологических параметров, режимы хранения готовых изделий и их упаковывания.
Влажность муки. Co снижением влажности муки (но не менее 12 % против базисной 14,5 %) выход хлеба увеличивается; с увеличением влажности (но не более 15%) выход хлеба уменьшается При переработке муки с влажностью менее 12 % в расчетах принимают ее за 12 %.
Хлебопекарные свойства муки. При переработке муки со средними хлебопекарными свойствами всегда получают расчетный выход продукции. При переработке муки с пониженными хлебопекарными свойствами нельзя получить нормальный выход хлеба, так как из-за ухудшения реологических свойств теста необходимо снижать массу воды на замес теста. Поэтому такую муку подвергают специальной обработке или применяют улучшители, смешивают с другими партиями муки с хорошими хлебопекарными свойствами, используют специальные технологические приемы.
Масса дополнительного сырья. Масса дополнительного сырья регламентируется рецептурой. Замена одного вида сырья другим допускается в соответствии с нормами взаимозаменяемости сырья. Наличие в рецептуре значительной доли дополнительного сырья, например в сдобных изделиях, приводит к увеличению их выхода. В изделиях, в рецептуру которых входят только мука, дрожжи, соль и вода, норма выхода значительно ниже.
Влажность теста. С увеличением влажности теста выход изделий увеличивается. Однако влажность хлеба — это показатель, регламентируемый нормативной документацией, поэтому на предприятии этот показатель выдерживают на уровне предельного. Снижение влажности теста на 1 % уменьшает выход продукции на 2—3 %.
Технологические потери и затраты. Потери, вызванные несовершенной организацией производства и снижающие выход хлеба, называются технологическими потерями.
Потери муки при приемке ее на предприятие Hm складываются из распыла муки при перевозке и хранении, засыпке, при просеивании, при недостаточном выколачивании мешков и других потерь до момента подачи муки к тестомесильной машине. При тарном хранении муки эти потери составляют 0,11 %. При бестарном приеме и хранении муки в сочетании с гибкими системами транспортирования внутри производства эти потери могут быть сведены до минимума (IIМ = 0,03 %).
Потери муки и теста при замешивании и разделке теста Пт. При приготовлении полуфабрикатов в тестоприготовительных агрегатах Пт составляют 0,03—0,05 %, а при дискретном способе приготовления полуфабрикатов с применением деж Пт составляют 0,04—0,06 % па 100 кг муки. Снижение Пт возможно путем улучшения состояния тестоприготовительного и тесторазделочного оборудования, установления сборников для тестовых окрошек» и «шариков», устранения распыла муки.
Технологические затраты. Это затраты, обусловленные технологическим процессом, а именно затраты сухих веществ муки на брожение, расход муки на разделку теста, упек и усушка.
Затраты сухих веществ муки на брожение полуфабрикатов Збр. Затраты, выраженные через затраты сахаров, отнесенные к сухим веществам теста, составляют 2,5—3,7 %. Величину Збр определяют на каждом предприятии для каждого сорта изделия.
Затраты муки на разделку теста Зразд. Муку используют при разделке подового хлеба и булочных изделий из пшеничной сортовой муки (ситнички, рижский хлеб) для под-пыла тестовых заготовок и устранения прилипания теста к рабочим поверхностям и деталям тесторазделочного и передаточного оборудования. В этом случае Зразд принимают равными 0,2—0,4 кг. Если затраты на разделку выражают в процентах, то в среднем составляют 0,6—0,8 %.
Затраты при выпечке (упек) Зуп. Разность между массой тестовой заготовки в момент ее посадки в печь qт.з и массой горячего хлеба в момент его выхода из печи qт.х, выраженная в процентах, называется упеком qуп

Источник

Факторы, влияющие на выход: влажность муки и теста, количество сырья и техн. затраты

К факторам, влияющим на выход готовой продукции, относятся: влажность муки и ее хлебопекарные свойства, влажность теста, количество дополнительного сырья, величина технологических затрат и потерь в процессе производства хлеба.

Влажность муки. Чем ниже влажность перерабатываемой муки, тем выше выход хлеба и наоборот. Поэтому все расчеты и установление норм выхода хлеба производят на влажность муки, равную 14,5%. Изменение влажности муки только на 1% изменяет выход хлебана 1,5-1,8%.

Хлебопекарные свойства муки. Из муки с пониженными хлебопекарными свойствами практически невозможно получить выход, соответствующий норме.

Особенно это касается слабой муки или муки, полученной из зерна, пораженного клопомчерепашкой. Такая мука отличается пониженным содержанием клейковины и ее низким качеством. При замесе теста из такой муки необходимо снижать количество воды, а это отражается на выходе хлеба.

Влажность теста значительно влияет на выход хлеба. Если снизить влажность теста на 1%, то выход хлеба уменьшится примерно на 2%. С целью экономии муки необходимо готовить тесто с предельной влажностью, т. е. такой, которая обеспечивает стандартную влажность изделия. Перерабатывая муку с низкими хлебопекарными свойствами (мука слабая, мука с повышенной автолитической активностью), влажность теста снижают, чтобы предупредить дефекты хлеба, отчего выход продукции уменьшается.

Важно поддерживать влажность теста на предельном уровне. Этого можно достичь применением улучшителей качества хлеба, рационально организованным технологическим режимом и точной работой дозаторов воды, муки и других компонентов теста.

Влажность теста должна обязательно контролироваться лабораторией предприятия, так как она напрямую связана с влажностью готовых изделий. Влажность готовых изделий приведена в ГОСТ на данный вид изделий.

Количество сырья. Чем больше количество сырья в рецептуре изделий, тем выше будет выход хлеба. Количество сырья регламентируется рецептурами, утвержденными в установленном порядке. Соблюдение рецептур обязательно для хлебопекарного предприятия. Возможные замены одного вида сырья на другой должны осуществляться на основании указаний по взаимозаменяемости сырья, разработанными ГосНИИХП.

Технологические затраты обусловлены технологическим процессом и включают затраты сухих веществ муки на брожение, на разделку теста, упек и усушку хлеба.

С целью увеличения выхода изделий технологические затраты можно снизить лишь до оптимальных значений, иначе качество продукции ухудшится. Так, при чрезмерном снижении упека изделия будут иметь слишком бледную и тонкую корку, если снизить затраты при брожении, то тесто окажется невыброженным и готовые изделия будут низкого объема, без ярко выраженного вкуса и запаха.

Затраты сухих веществ муки на брожение обусловлены тем, что диоксид углерода практически полностью удаляется в процессе брожения теста и расстойки тестовых заготовок. Кроме того, с поверхности полуфабрикатов испаряется незначительное количество влаги. Величина затрат зависит от интенсивности и продолжительности брожения полуфабрикатов, что в свою очередь зависит от ряда причин, прежде всего от способа приготовления теста.

Известно, что при обычном (традиционном) опарном способе приготовления теста затраты на брожение (совместно с расстойкой) составляют около 2,5 — 3,5% к массе муки. С этой цифрой принято сравнивать затраты при других способах приготовления теста.

Значительное снижение величины затрат при брожении теста наблюдается при внедрении ускоренных способов приготовления теста с резко сниженной продолжительностью брожения.

Так приготовление теста на большой густой опаре позволяет снизить затраты при брожении на 0,2—0,5%, на жидких опарах на 0,8-1,0%, а при приготовлении теста однофазным способом на 1,1-1,5%

Для того, чтобы затраты при брожении не превышали оптимальных значений, необходимо строго соблюдать установленный режим приготовления теста, не допуская увеличения продолжительности брожения полуфабрикатов и повышения их температуры, так как интенсивность брожения с повышением температуры резко возрастает.

Затраты на разделку теста вызваны тем, что при замесе теста вода на эту часть муки не рассчитывается и не добавляется, что приводит к некоторому снижению выхода хлеба. Затраты в пересчете на муку составляют 0,6-0,8%. Некоторые виды подовых изделий (ситнички, рижский хлеб) должны иметь мучнистую корку, что требует на разделку значительного расхода муки. Однако в остальных случаях подсыпка муки нужна лишь для того, чтобы устранить прилипание теста.

Почти полностью ликвидируются затраты муки на разделку (до 0,08%) при обработке тесторазделочной линии, чехлов на расстойных досках полимерными водоотталкивающими материалами (в сочетании с обдувкой линии теплым воздухом).

Упек — это наиболее ощутимая затрата по сравнению с другими затратами и потерями. В среднем при выпечке подовых изделий упек составляет 11—13% к массе переработанной муки. Снижение упека на 0,5% экономит около 2,5 кг муки на 1 т выпекаемого хлеба. Для снижения упека поддерживают рациональный режим выпечки изделий, обеспечивают достаточное увлажнение заготовок в начале выпечки и опрыскивание изделий перед выходом из печи (последняя операция снижает упек на 0,5%).

Усушка хлебобулочных изделий составляет в среднем 2—4% к массе горячего хлеба. Кроме того, около 0,7% к массе муки затрачивается на усушку при укладке горячих изделий в лотки и в вагонетки. Для снижения усушки необходимо быстро охлаждать горячие изделия и хранить их в закрытых камерах, контейнерах или упакованными. Снижение усушки на 1% повышает выход хлеба примерно на 1,7%.

Источник

Факторы, влияющие на выход

К факторам, влияющим на выход готовой продукции, относятся: влажность муки и ее хлебопекарные свойства, влажность теста, количество дополнительного сырья, величина технологических затрат и потерь в процессе производства хлеба.

Влажность муки. Чем ниже влажность перерабатываемой муки, тем выше выход хлеба и наоборот. Поэтому все расчеты и установление норм выхода хлеба производят на влажность муки, равную 14,5%. Изменение влажности муки только на 1% изменяет выход хлеба на 1,5–1,8%.

Хлебопекарные свойства муки. Из муки с пониженными хлебопекарными свойствами практически невозможно получить выход, соответствующий норме.

Особенно это касается слабой муки или муки, полученной из зерна, пораженного клопом-черепашкой. Такая мука отличается пониженным содержанием клейковины и ее низким качеством. При замесе теста из такой муки необходимо снижать количество воды, а это отражается на выходе хлеба.

Влажность теста значительно влияет на выход хлеба. Если снизить влажность теста на 1%, то выход хлеба уменьшится примерно на 2%. С целью экономии муки необходимо готовить тесто с предельной влажностью, т. е. такой, которая обеспечивает стандартную влажность изделия. Перерабатывая муку с низкими хлебопекарными свойствами (мука слабая, мука с повышенной автолитической активностью), влажность теста снижают, чтобы предупредить дефекты хлеба, отчего выход продукции уменьшается.

Важно поддерживать влажность теста на предельном уровне. Этого можно достичь применением улучшителей качества хлеба, рационально организованным технологическим режимом и точной работой дозаторов воды, муки и других компонентов теста.

Влажность теста должна обязательно контролироваться лабораторией предприятия, так как она напрямую связана с влажностью готовых изделий. Влажность готовых изделий приведена в ГОСТ на данный вид изделий.

Количество сырья. Чем больше количество сырья в рецептуре изделий, тем выше будет выход хлеба. Количество сырья регламентируется рецептурами, утвержденными в установленном порядке. Соблюдение рецептур обязательно для хлебопекарного предприятия. Возможные замены одного вида сырья на другой должны осуществляться на основании указаний по взаимозаменяемости сырья, разработанными ГосНИИХП.

Технологические затраты обусловлены технологическим процeccoм и включают затраты сухих веществ муки на брожение, на разделку теста, упек и усушку хлеба.

С целью увеличения выхода изделий технологические затраты можно снизить лишь до оптимальных значений, иначе качество продукции ухудшится. Так, при чрезмерном снижении упека изделия будут иметь слишком бледную и тонкую корку, если снизить затраты при брожении, то тесто окажется невыброженным и готовые изделия будут низкого объема, без ярко выраженного вкуса и запаха.

Затраты сухих веществ муки на брожение обусловлены тем, что диоксид углерода практически полностью удаляется в процессе брожения теста и расстойки тестовых заготовок. Кроме того, с поверхности полуфабрикатов испаряется незначительное количество влаги. Величина затрат зависит от интенсивности и продолжительности брожения полуфабрикатов, что в свою очередь зависит от ряда причин, прежде всего от способа приготовления теста.

Известно, что при обычном (традиционном) опарном способе приготовления теста затраты на брожение (совместно с расстойкой) составляют около 2,5 – 3,5% к массе муки. С этой цифрой принято сравнивать затраты при других способах приготовления теста.

Значительное снижение величины затрат при брожении теста наблюдается при внедрении ускоренных способов приготовления теста с резко сниженной продолжительностью брожения.

Так приготовление теста на большой густой опаре позволяет снизить затраты при брожении на 0,2–0,5%, на жидких опарах на 0,8–1,0%, а при приготовлении теста однофазным способом на 1,1–1,5%.

Для того, чтобы затраты при брожении не превышали оптимальных значений, необходимо строго соблюдать установленный режим приготовления теста, не допуская увеличения продолжительности брожения полуфабрикатов и повышения их температуры, так как интенсивность брожения с повышением температуры резко возрастает.

Затраты на разделку теста вызваны тем, что при замесе теста вода на эту часть муки не рассчитывается и не добавляется, что приводит к некоторому снижению выхода хлеба. Затраты в пересчете на муку составляют 0,6–0,8%. Некоторые виды подовых изделий (ситнички, рижский хлеб) должны иметь мучнистую корку, что требует на разделку значительного расхода муки. Однако в остальных случаях подсыпка муки нужна лишь для того, чтобы устранить прилипание теста.

Почти полностью ликвидируются затраты муки на разделку (до 0,08%) при обработке тесторазделочной линии, чехлов на расстойных досках полимерными водоотталкивающими материалами (в сочетании с обдувкой линии теплым воздухом).

Упек – это наиболее ощутимая затрата по сравнению с другими затратами и потерями. В среднем при выпечке подовых изделий упек составляет 11–13% к массе переработанной муки. Снижение упека на 0,5% экономит около 2,5 кг муки на 1 т выпекаемого хлеба. Для снижения упека поддерживают рациональный режим выпечки изделий, обеспечивают достаточное увлажнение заготовок в начале выпечки и опрыскивание изделий перед выходом из печи (последняя операция снижает упек на 0,5%).

Усушка хлебобулочных изделий составляет в среднем 2–4% к массе горячего хлеба. Кроме того, около 0,7% к массе муки затрачивается на усушку при укладке горячих изделий в лотки и в вагонетки. Для снижения усушки необходимо быстро охлаждать горячие изделия и хранить их в закрытых камерах, контейнерах или упакованными. Снижение усушки на 1% повышает выход хлеба примерно на 1,7%.

Технологические потери, снижающие выход хлеба, вызваны несовершенной организацией производства и могут быть ликвидированы без ущерба для качества продукции (потеря муки на складе, потеря от переработки брака и др.).

Общие потери муки на начальной стадии производственного процесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов) составляют в среднем 0,03% при бестарном хранении и транспортировании муки и около 0,1% при тарном. Потери вызываются распылом муки, остатком ее в мешках (40–50 г и более на 1 мешок), загрязнением муки, попавшей на пол, сходом с просеивательных машин.

Для снижения потерь в тарных складах необходимо аккуратно засыпать муку, выворачивая и встряхивая мешки над приемной воронкой; устанавливать пылесосы над загрузочной воронкой; предохранять мешки с мукой от повреждения и намокания. Необходимо обеспечивать герметизацию оборудования в мучных линиях. На крышках шнеков, силосов, просеивателей должны быть зажимы, а между корпусом оборудования и крышкой – уплотняющие прокладки.

При бестарном хранении муки также герметизируют оборудование, над мучными силосами устанавливают фильтры, во всех пылящих точках организуют отсосы мучной пыли с помощью вентиляторов, пыль собирают в отстойники и используют, как и обычную муку. Автомуковозы при разгрузке тщательно освобождают от муки.

Общие потери муки и теста учитываются при всех операциях, начиная от замеса теста до посадки тестовых заготовок в печь. Они происходят в результате распыла муки (при замесе, разделке) и загрязнения теста. Потери могут составлять 0,05–0,07% общей массы муки. Для сокращения величины этих потерь дежи при замесе закрывают крышками, мучную пыль при замесе в машинах периодического действия отсасывают с помощью вентилятора, а затем используют, как обычную муку, избегают переполнения дежей, бродильных аппаратов и воронок тестом, устанавливают сборники и поддоны под тестомесильными и тестоделительными машинами и тестовыми транспортерами, чтобы тесто не попадало на пол.

Устраняют также потери теста через неплотности между деталями делительной машины и другого оборудования, тщательно зачищают рычаг месильной машины и стенки дежи после замеса теста. Замена тестомесильных машин с подкатными дежами тестоприготовительными агрегатами значительно сокращает распыл муки и потери полуфабрикатов (на 0,01% общей массы муки).

Потери хлеба в виде крошки и лома вызываются неисправным состоянием хлебных форм, деформацией изделий при выбивке из форм, транспортировке и укладке в лотки и составляют 0,03%.

Потери от неточности массы штучных изделий (по сравнению со стандартной) наблюдаются на многих хлебопекарных предприятиях и могут достигать значительной по сравнению с прочими потерями величины 0,4–0,5% к массе муки. Для снижения этих потерь применяют меры для повышения точности работы делительных машин, систематически контролируют и регулируют массу заготовок, следят за величиной упека и усушки.

Потери от переработки брака (0,02–0,03% к массе муки) обусловлены тем, что часть продукции при этом идет в отходы (подгоревшие изделия, загрязненные и др.).

Экономия муки имеет чрезвычайно важное значение для хлебопекарных предприятий. Стоимость сырья является основным элементом себестоимости хлебобулочных изделий (около 80–85% суммы всех затрат). Экономия сырья на хлебозаводах достигается в результате строгого учета, снижения величины технологических потерь и затрат, совершенствования и внедрения прогрессивной технологии и комплексной механизации на всех этапах производства, применения улучшителей качества хлеба.

Средние величины технологических затрат и потерь при производстве различных видов хлебобулочных изделий представлены в инструкции по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хлебопекарной промышленности, разработанной ГосНИИХП.

Влажность теста, потери и затраты муки на производство хлеба, а также величину фактического выхода хлеба должны постоянно контролировать производственные лаборатории хлебопекарных предприятий.

Источник

Внутренний контроль

Блог для предпринимателей и ревизоров

Контроль расхода сырья и выхода готовой продукции

Прибыль производственного предприятия зависит от себестоимости сырья. При этом важны не только закупочные цены, но и правильно списываемое на затраты количество основного сырья. Контроль расхода сырья с помощью выхода готовой продукции помогут владельцу сделать вывод о работе оборудования, компетентности сотрудников и отпускной стоимости продукции.

Выход продукции

По определению, выход готовой продукции — это соотношение количества готовой продукции, умноженное на номинальный вес продаваемого изделия и деленное на 100 кг основного сырья.

Например, из 100 кг зерна получается 75 кг зерна и отходы (отруби, мучка, шрот). Значит, выход муки — 75%. А из 100 муки получается 363 батона каждый весом 400 граммов, или 145 кг белого хлеба. В таком случае, выход батона нарезного — 145%.

В процессе переработки к основному сырью добавляется дополнительное. Продукт проходит преобразование, например, выпечку, в процессе происходит усушка, потеря веса готового изделия. На выход также могут влиять прочие параметры, например, влажность основного сырья.

Пример.

Нормативный выход для хлебо-булочных изделий определяется по формуле:

где В — выход готовой продукции, %

K*N – вес готовой продукции, кг. (результат произведения количества вышедшего из печи хлеба и номинального веса изделия)

М – вес израсходованной муки, кг.

Также на конечный результат влияет влажность муки. Базовой считается влажность 14,5%. При расчете фактического выхода делается поправка на отклонение от базисной влажности.

Фактический выход по отношению к массе муки с влажностью 14,5% рассчитывается по формуле

Вск= В x 100 : (100- (Мв-14,5)),

где Вск – скорректированный на влажность выход ГП, %

В – базовый выход ГП с влажностью муки 14,5%, кг.

Мв – фактическая влажность муки, %.

Как выход влияет на себестоимость продукции

Если предприниматель задумал организовать производство, вряд ли он ограничится выпуском только 145 кг хлеба. Обычно Московский хлебокомбинат в день выпускает не меньше 45 тн только батона нарезного. При весе батона 400г это 112,5 тыс. батонов в день. Или 41,06 млн батонов в год. Или 16,5 тыс. тонн хлеба.

Если по какой-то причине выход готовой продукции упадет хотя бы на 2 единицы от расчетного, завод потеряет 158 тонн муки за год.

(16 425 000/145 = 11 327 586 кг муки

16 425 000/143 = 11 486 013 кг муки

Разница 158 428 кг муки.)

При самой дешевой цене в Москве 16,1 руб. за кг муки, прямые потери составят 2,5 млн руб. в год.

Из этих 158 тн муки можно было бы испечь 574 тыс. батонов, за которые можно было бы выручить 9,2 млн руб. (по 16,1 руб. за батон).

Таким образом, упущенная выгода от снижении выхода только на 2 единицы составит 6,7 млн. руб. (вычитаем стоимость муки).

За 41 млн батонов завод выручит 661,1 млн руб. и недополучит 1,4% от выручки, что на больших объемах это весьма болезненно.
Таблица

Акты на брак

Безусловно, качество сырья, соблюдение технологических норм закладки, хорошо работающее оборудование гарантирует высокий выход готовой продукции. Однако, человеческий фактор, некомпетентность, банальное разгильдяйство и воровство влияют на падение выхода сильнее, чем некачественное сырье и плохо работающее оборудование.

Первое, что пытается доказать любой начальник производства или шеф, что технологические потери неизбежны. И предлагает оценить их в проценте к выпуску ГП. Это в корне неверный подход. Все потери должны быть активированы по факту, должна быть установлена причина их появления и их можно оценить в денежном выражении.

Не должно быть актов списания сырья. Испорченное сырье должно быть переведено в изделие и указано в акте на выпуск брака в единицах выпуска ГП. При этом должна быть указана причина образования брака и ответственный за это персонально.

На ежедневной основе акты на брак должны утверждаться генеральным директором. Только тогда можно достоверно оценить масштаб потерь и причины их образования.

Правильная схема расчета выхода ГП

В расчете выхода следует отталкиваться от того, в каких единицах предприятие продает готовую продукцию Если в накладных или чеке указаны штуки или порции, вес продукта на выходе равен количеству штук, умноженному на номинальный вес, заявленный в прайс-листе. Если торговля идет в тех же единицах, что и основное сырье, расчет выхода в таком случае намного проще.

Контроль расхода сырья и выхода готовой продукции

Схема подтверждения расчетного выхода проста:

С помощью выхода готовой продукции можно контролировать:

Контролер вместе с технологом должны поставить мониторинг выхода готовой продукции на постоянную основу. Этот показатель можно применять при расчете KPI начальника производства и производственных смен, а также управляющего предприятием.

Стабильное значение выхода готовой продукции говорит о поставленном контроле в производственном процессе.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник