что такое ppap система качества
Проведение APQP, PSO и PPAP на вновь закупаемые автомобильные компоненты (стр. 1 )
 | Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4 |
Приложение к приказу
на вновь закупаемые
1. ЦЕЛЬ И ОБЛАСТЬ ДЕЙСТВИЯ 2
2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ И ТЕРМИНЫ 2
3. ПРИНЯТЫЕ СОКРАЩЕНИЯ 4
4. ПЛАНИРОВАНИЕ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРИ РАЗРАБОТКЕ И ПОДГОТОВКЕ
ПРОИЗВОДСТВА НОВОГО АВТОМОБИЛЬНОГО КОМПОНЕНТА (APQP-план) 5
5. ОДОБРЕНИЕ ПРОТОТИПОВ / ПРЕДСЕРИЙНЫХ ОБРАЗЦОВ 7
6. ОДОБРЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВА АВТОМОБИЛЬНОГО КОМПОНЕНТА (РРАР) 8
7. ПРИЛОЖЕНИЯ 13
1. ЦЕЛЬ И ОБЛАСТЬ ДЕЙСТВИЯ
1.1.1 Обеспечение запланированного уровня качества покупных автомобильных компонентов.
1.1.2 Определение правильности понимания и реализации поставщиком всех заданных требований на автомобильный компонент.
1.1.3 Определение потенциальной возможности выпуска в назначенных объёмах автомобильных компонентов, соответствующих заданным требованиям.
1.2 Область действия
1.2.1 Настоящие указания являются обязательными для использования всеми поставщиками и предприятиями Группы ГАЗ.
1.2.2. Настоящие указания распространяются на вновь осваиваемые покупные автомобильные компоненты, планируемые к поставке на предприятия Группы ГАЗ.
2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ И ТЕРМИНЫ
2.1. Нормативные ссылки:
ГОСТ Р 51814.1 «Системы качества в автомобилестроении. Системы качества для предприятий-поставщиков автомобильной промышленности. Общие требования» (ISO/TS 16949 Системы менеджмента качества // Особые требования по применению ISO 9001:2008 для автомобильных производств и организаций, производящих соответствующие сервисные части).
ГОСТ Р 51814.2 «Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов» (Анализ видов и последствий потенциальных отказов. FMEA. Ссылочное руководство).
ГОСТ Р 51814.3 «Системы качества в автомобилестроении. Методы статистического управления процессами» (Статистическое управление процессами. SPC. Ссылочное руководство).
ГОСТ Р 51814.4 «Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Одобрение производства автомобильных компонентов» (Процесс согласования производства части. PPAP. Ссылочное руководство).
ГОСТ Р 51814.5 «Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Анализ измерительных и контрольных процессов» (Анализ измерительных систем. MSA. Ссылочное руководство).
ГОСТ Р 51814.6 «Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Менеджмент качества при планировании, разработке и подготовке производства автомобильных компонентов» (Перспективное планирование качества продукции и план управления. APQP. Ссылочное руководство).
ГОСТ ИСО/МЭК 17025 «Общие требования к компетентности калибровочных и испытательных лабораторий» (ISO/IEC 17025 Требования к компетентности калибровочных и испытательных лабораторий).
СТО №01.02-01 МУ02 «Методические указания. Классификация комплектующих изделий по степени критичности».
СТО № 9.07- П03 «Порядок организации и проведения подготовки производства».
2.2 Термины и определения:
Автомобильный компонент: комплектующее изделие, используемое при производстве и сборке автомобиля (транспортного средства).
Анализ видов и последствий потенциальных дефектов конструкции (dFMEA): формализованная процедура анализа и доработки конструкции проектируемого автомобильного компонента, основанная на выделении возможных дефектов разного вида с их последствиями и причинно-следственными связями, обуславливающими их возникновение, и оценках критичности этих дефектов.
Анализ видов и последствий потенциальных дефектов процесса (pFMEA): формализованная процедура анализа и доработки процесса изготовления автомобильного компонента, основанная на выделении возможных дефектов разного вида с их последствиями и причинно-следственными связями, обуславливающими их возникновение, и оценках критичности этих дефектов.
Анализ измерительных систем (MSA): метод статистического анализа процесса измерения и управления изменчивостью и воспроизводимостью измерительной системы.
Ключевая характеристика: характеристика автомобильного компонента, изменение которой влияет на безопасность автомобиля, соответствие законодательным нормам и/или функциональные характеристики (качество, надежность). Классификация ключевых характеристик:
▪ важные ключевые характеристики:
Класс компонента (К1, К2, К3, К4): ранг значимости, присваиваемый автомобильному компоненту в зависимости от назначения и критичности его отказа. Класс компонента назначается в КД.
Карта потока процесса: блок-схема, составленная из условных знаков и отражающая логистическую последовательность выполнения операций изготовления автомобильного компонента.
Установочная партия: первичный запуск производства длительностью от одного часа до одной смены с общим количеством последовательно произведённых компонентов не менее 150 ед.
Приемка производства установочной партии (PSO): процедура анализа ГАЗ обеспечения качества автомобильного компонента в ходе производственного цикла изготовления установочной партии.
Одобрение производства автомобильного компонента (PPAP): процесс получения ГАЗ объективных документальных свидетельств того, что поставщик правильно понимает и реализует в процессе производства все заданные требования на автомобильный компонент.
Процесс планирования, разработки и подготовки производства автомобильного компонента (APQP): структурированный метод планирования и проведения всех этапов работы, необходимых для обеспечения заданных требований к автомобильному компоненту.
План управления: краткое формализованное описание контроля и управления показателями качества автомобильного компонента.
Прототип: ранний образец или модель, построенные для проверки конструкции и / или работоспособности автомобильного компонента с целью его утверждения на подготовку производства или внесения в него соответствующих изменений.
Статистическое управление процессом (SPC): метод статистического анализа процесса и управления его изменчивостью и воспроизводимостью.
3. ПРИНЯТЫЕ СОКРАЩЕНИЯ
ГАЗ – предприятие Группы ГАЗ
ДЗ – дирекция/служба по закупкам предприятия Группы ГАЗ
ОКП – служба обеспечения качества поставок на предприятии Группы ГАЗ
ДпК – дирекция/служба качества предприятия Группы ГАЗ
ИЦ – инженерный центр/конструкторская служба предприятия Группы ГАЗ
КД – конструкторская документация
КИП – контрольно-измерительное приспособление
ТПП – технологическая подготовка производства
DVP&R – план верификации (утверждения) дизайна (конструкции) и отчет (Design Verification Plan and Report)
4. ПЛАНИРОВАНИЕ ОБЕСПЕЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ПРИ РАЗРАБОТКЕ И ПОДГОТОВКЕ ПРОИЗВОДСТВА НОВОГО АВТОМОБИЛЬНОГО КОМПОНЕНТА (APQP-план)
4.1 В целях управления качеством при планировании, разработке и подготовке производства автомобильного компонента поставщик должен руководствоваться требованиями пакета Национальных стандартов Российской Федерации ГОСТ Р 51814 или международной Технической спецификации ISO/TS 16949 и соответствующих ссылочных руководств (см. Нормативные ссылки). Поставщик также должен добиваться применения аналогичных процедур и в отношении своих поставщиков (субпоставщиков ГАЗ).
4.2 До начала освоения (ТПП) нового автомобильного компонента с поставщиком должен быть подписан договор подготовки производства. Типовой договор на подготовку производства ГАЗ размещается на http://gazgroup. ru/safety/contracts/podgotovka-proizvodstva. Договор подготовки производства в обязательном порядке должен содержать детальный план-график ТПП (APQP-план) автомобильного компонента, при этом срок представления РРАР поставщиком не должен уходить за требуемые сроки освоения (SOP проекта).
Перечень планируемой к изготовлению оснастки для освоения производства автомобильного компонента, указываемый в договоре подготовки производства, должен быть необходимым и достаточным как для процесса его производства, так и процесса его контроля и измерений.
В случае если в силу каких-либо обстоятельств, заключение договора подготовки производства с поставщиком признается нецелесообразным, подписание план-графика ТПП является обязательным.
4.3 Для успеха APQP-процесса поставщик должен:
Внедрение инженерных методик APQP, FMEA, SPC, MSA, PPAP
Выполнение прямых контрактных обязательств перед потребителем (в цепи поставок для автомобильной промышленности)
Потенциальные выгоды от сотрудничества с консультантами ТКБ
Как строится типовой проект
1. Уточнение ожиданий высшего руководства Заказчика. Анализ системы проектирования (если есть) и постановки на производство новой продукции. Идентификация ключевых фигур. Подготовка и запуск проекта.
2. Семинар-тренинг для руководителей и проектной команды.
3. Адаптация руководств APQP, FMEA, SPC, MSA, PPAP для специфики предприятия, формирование регламентов по их применению.
4. Отработка навыков применения положений методик на пилотных объектах:
5. Консультирование на этапе планирования и составление графиков внедрения методик для остальной номенклатуры продукции.
6. Консультирование по вопросам взаимодействия с потребителем.
7. Оценочный аудит реализации методик (при необходимости)
Стоимость проекта
Сроки реализации проекта
Участники проекта
В работе по проекту на всем его протяжении активно участвуют представители основных функциональных подразделений заказчика (межфункциональная проектная команда). На период реализации проекта на предприятии назначается руководитель проекта, обеспечивающий внутреннюю координацию работ, а также взаимодействие между консультантом и сотрудниками предприятия
Результативность проекта
Другие возможные гарантии, имеющие отношение к ожидаемым результатам проекта, обсуждаются с высшим руководством предприятия
Фокус внимания консультанта
Неформальное внедрение методик, обеспечение достаточного уровня квалификации персонала для самостоятельного применения по окончании проекта
Выявление специальных характеристик и организация управления ими
Реализация методик с учетом требований конкретных компаний-потребителей
Формирование навыка эффективного взаимодействия специалистов компании с автосборочными предприятиями
Глубина рекомендаций консультанта
Ценность рекомендаций определяется многолетним опытом консультирования других предприятий
Что такое ppap система качества
В предыдущей заметке были предложены некоторые инструменты обеспечения качества при разработке новых продуктов или услуг. Мы также коснулись методологии дизайна для шести сигм (DFSS). Если вы следите за серией публикаций, посвященных празднованию Всемирного Дня Качества, с самого начала, то, вероятно, уже ознакомились и с публикациями о связи качества и различных методологий его повышения: бережливое производство, шесть сигм…
А вы знаете, что между обеспечением качества и методологией проектного менеджмента также давно проложен мост? Этот мост называется APQP (Advanced Product Quality Planning).
APQP – перспективное планирование качества продукции – это методика подготовки (включая, планирование и разработку) процессов для производства продукта, соответствующего всем требованиям и ожиданиям заказчика. Методика делает упор на предупреждение возможных ошибок, прибегая к помощи таких инструментов, как анализ рисков и последствий отказов (FMEA) и план управления (Control Plan).
Позаимствована методика из сектора автомобилестроения, а потому неплохо прописана в стандартах. Кроме того, что вы можете найти требования к APQP-процессу в стандарте ISO/TS 16949, существует руководство Advanced Product Quality Planning and Control Plan, подготовленное Automotive Industry Action Group (AIAG). В русском языке издан перевод руководства под названием “Перспективное планирование качества продукции и план управления”.
Кроме непосредственно мануала, AIAG подготовила следующие связанные руководства (которые также доступны в русском языке):
Проект APQP состоит из 5 этапов, на каждом из которых выполняется ряд мер по обеспечению качества. Кстати, сам APQP-проект часто стандартизируют путем подготовки шаблона или чек-листа. С одной стороны – стандартизация, с другой – poka yoke, чтобы не забыть даже о самой малой мелочи.
Как же обеспечивается качество в проектах APQP?
Секрет очень прост:
А в вашей организации применяется методика APQP? Как вы обеспечиваете качественную разработку и запуск в серию новых продуктов?
kamaz_volga
kamaz_volgaБлог официального дилера ОАО КАМАЗ Самаре и Самарской области
Автомобильная промышленность является одной из важнейших отраслей промышленного производства России. В 2009 году была разработана и принята Стратегия развития отрасли до 2020 года. Данная Стратегия рассматривает все аспекты развития отрасли, включая конкурентоспособность, безопасность, экологичность, энергоэффективность. Основной целью данной Стратегии является создание качественной устойчивой национальной автоиндустрии. С этой целью отечественные предприятия переходят на новый уровень контроля качества не только собственного производства, но и производства предприятий-поставщиков.
Процесс контроля качества поставляемых компонентов существовал всегда. Но если раньше достаточно было представить потребителю определенные образцы продукции или акты испытаний и на основании последних заключались договора на поставку, то теперь в связи с ростом конкуренции, с выходом автомобилестроения на зарубежные рынки, повышения требований экологии, а также в борьбе за конечного потребителя продукции, требования к поставщикам значительно изменились.
Проблема качества для отечественного автопрома на сегодняшний день стоит достаточно остро. Для решения этой проблемы тщательно изучается и внедряется опыт зарубежных автомобильных концернов. Автомобильные предприятия существуют в жестких рамках временных и финансовых требований. Возможность рассчитывать на надежных поставщиков является одним из ключевых требований для производителей авто компонентов. Поставщики в свою очередь должны четко понимать требования потребителей и иметь возможность управлять процессами. Именно с этой целью вводится система сертификации менеджмента — система международных стандартов ISO/TS 16949.
Интересный факт
ISO/TS 16949 — международный отраслевой стандарт, описывающий требования к системам менеджмента качества предприятий на всех этапах производства: от проектирования и разработки, до установки и обслуживания в автомобильной промышленности. Стандарт был разработан Международной рабочей автомобильной группой IATF и Японской ассоциацией автомобилестроителей JAMA. В основу данного стандарта был положен американский стандарт QS-9000, разработанный для «большой тройки» американского автопрома: Даймлер, Форд и Дженерал Моторс. Основной особенностью стандарта ISO является обязательное использование следующих инструментов регулирования производства:
• APQP — перспективное планирование качества продукции
• PPAP — процесс одобрения производства компонента
• FMEA — анализ отказов
• SPC — статистическое управление процессами
• MSA — анализ измерительных систем
Сейчас ведутся активные дискуссии, насколько актуальны требования данных стандартов и в частности PPAP в условиях российского производства. Основной целью PPAP является достижение четкого понимания того, что тот или иной поставщик понимает и принимает условия потребителей и с другой стороны в состоянии ли сам потребитель в данных конкретных условиях выпускать продукцию необходимого качества и объема. Все это ведет к снижению рисков при взаимной оценке поставщиков и потребителей, даже если отдельные производители имеют специфические требования. Проще говоря, процедура PPAP демонстрирует, насколько точно поставщик разработал дизайн, производственный процесс в соответствии с требованиями клиента, при этом минимизируя риски неудач за счет введения перспективного планирования. Поставщики обязаны проходить процедуру PPAP каждый раз, когда вводится какой-либо новый компонент на любой стадии производства:
• при подготовке производства нового авто компонента
• при изменении конструкции, материала
• при изменении методики контроля качества
• после капитального ремонта оборудования
• при смене поставщика авто компонентов
• при возобновлении производственного цикла
При составлении протоколов PPAP потребитель оценивает поставщика для сотрудничества не только на ближайшую перспективу, но и на развитие партнерских отношений в будущем.
Ежегодно на территории России проводятся конференции и семинары по прогрессивным системам менеджмента. В этом году в начале февраля 2013 года такая конференция проводилась в Нижнем Новгороде. ГК «Приоритет» и AIAG проводили 13 международную конференцию «Менеджмент качества в автомобилестроении. Повышение конкурентоспособности поставщиков авто компонентов». В конференции приняли участие ведущие топ-менеджеры, специалисты в области менеджмента России, стран СНГ, США. Участники конференции обсуждали требования российских и западных OEM к системам качества поставщиков, прохождения процедур одобрения потребителем, соответствие требованиям ISO и особенности сертификации ISO в России. Было проведено несколько мастер-классов по улучшению процесса проектирования продукции и производственных процессов. На конференции выступали и менеджеры ОАО КАМАЗ, представившие собственные разработки процедуры одобрения производства на основе СТП что PPAP нужно рассматривать не как средство давления, а как стимул для дальнейшего развития и обоюдной пользы и поставщиков и потребителей.
ru.knowledgr.com
Процесс утверждения производственной части (PPAP) используется в автомобильной логистической цепочке для установления доверия к поставкам и производственным процессам. Фактические измерения берутся из произведенных деталей и используются для завершения различных тестовых листов PPAP. «Все проектные и технические требования заказчика должным образом поняты поставщиком и что процесс может производить продукт, постоянно удовлетворяющий этим требованиям, во время фактического производства с квотированной производительностью». Версия 4, 1 марта 2006 г. Все, что у отдельных производителей есть свои особые требования, Автомобильная Промышленная Группа Действий
Процесс PPAP предназначен для демонстрации того, что поставщик разработал свой процесс проектирования и производства в соответствии с требованиями клиента, минимизируя риск отказа за счет эффективного использования APQP. Поэтому запросы на утверждение детали должны поддерживаться в официальном формате PPAP и при необходимости с документированными результатами.
Целью любого процесса утверждения производственной части (PPAP) является:
Критические элементы процесса утверждения производственной части
Утверждение PPAP
Документация по пакету PPAP тесно связана с передовым процессом планирования качества продукции, используемым при проектировании и разработке новых транспортных средств и комплектующих систем для снижения риска незапланированного отказа из-за ошибок в конструкции и производстве. Руководство PPAP публикуется АИАГ и содержит специальные общие требования к получению PPAP. Конкретные клиенты (производители транспортных средств) могут предъявлять дополнительные требования к клиентам и включать их в договоры купли-продажи. Подробную информацию о требованиях, предъявляемых к «конкретным клиентам», можно найти на веб-сайте Международной автомобильной целевой группы (МЦГ) или на порталах поставщиков, предоставляемых изготовителями транспортных средств. Для решения проблем, связанных с распространением и доступностью требований клиента, был создан новый веб-сайт, разработанный в соответствии с требованиями клиента LLC.
Суппорт требуется для получения одобрения PPAP от производителей транспортных средств в зависимости от того, какой новый или модифицированный компонент вводится в производство или изменяется процесс производства. Для получения одобрения поставщик должен предоставить образцы деталей и документальные доказательства того, что:
PPAP может потребоваться для всех компонентов и материалов, включенных в готовый продукт, а также может потребоваться, если компоненты обрабатываются внешними подсекторами.
По существу, PSW и ISIR являются частью PPAP или VDA и могут быть даже вне PPAP в случаях, таких как первые части инструмента, которые должны быть представлены в большинстве случаев с PSW и ISIR, но не будут утверждены в PPAP, пока не будут выполнены условия серии.
Элементы PPAP
Ниже приведен список всех 19 элементов и их краткое описание.
Требования PPAP обычно различаются по уровню следующим образом: